全(quan)面清楚——精益生產的(de)思想(xiang)；

全(quan)面掌握——推行精益生產的方法；

全面掌握——精益布局layout的方法及基本技巧；

全面掌握——生產(chan)線(xian)平衡改善的技巧和(he)方法；

全面掌握——精(jing)益改善(shan)的(de)方法(fa)。

第一講：精益生產的思想

一、推行LEAN的好處

——人員最低能減至大批量生產方式下的1/3

——新產品開發周期最低可減至l／3到1/2

——生產過程的在制品庫存最低可減至1／10

——工廠占用空間最低可減至1/3

——成品庫存最低可減至1/4

——產品質量可提高2倍。

二、LEAN的核(he)心思想成本(ben)倒(dao)留法

——成本可以無(wu)限下降（改善無(wu)止(zhi)境(jing)）

——當材料價格占銷售價格的70％以上時，成本(ben)的下降空間有限

——成本取決于生產方法

——生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方法包括(kuo)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)流程中的所有要素（銷售預估及訂單制定(ding)，采購，運(yun)輸，等待，加(jia)工等等）

三(san)、精益生產方式的含義、構成和特點

——只在需要(yao)時，按需要(yao)的量，以(yi)最節約的成本(ben)生產(chan)所需的產(chan)品(pin)

——其(qi)核心是追求一(yi)種(zhong)零(ling)(ling)(ling)庫存(cun)、零(ling)(ling)(ling)浪(lang)費(fei)、零(ling)(ling)(ling)不(bu)良(liang)、零(ling)(ling)(ling)故障、零(ling)(ling)(ling)災(zai)害、零(ling)(ling)(ling)停滯

四、LEAN的核心思想（兩大支(zhi)柱、五項原則(ze)）

     精益生產的兩大支柱

——自(zi)働(dong)化(hua)：自(zi)働(dong)化(hua)是當生產有問題時，設備或(huo)生產線具(ju)有自(zi)動(dong)(dong)停止(zhi)或(huo)作(zuo)業(ye)員(yuan)主動(dong)(dong)使之停止(zhi)的能力。

——準時化(hua)：在必(bi)要(yao)的(de)時間，按照必(bi)要(yao)的(de)數量(liang)，生(sheng)產必(bi)要(yao)的(de)產品。

     精益生產的五個原則

——價值：站在客戶立場上看價值，減少直到(dao)消滅客戶感覺(jue)不到(dao)的(de)不增值的(de)活(huo)動(dong)。

——價(jia)值流：從(cong)接單到發貨(huo)過程的一(yi)切(qie)活動。

——流(liu)(liu)動(dong)：象開(kai)發的河流(liu)(liu)一(yi)樣通暢流(liu)(liu)動(dong)。

——需(xu)求拉動：按需(xu)求生產，不過量(liang)生產。

——完美：沒有任何事(shi)物是(shi)完美的，要不斷(duan)改進(jin)。

第二講：如何推行精益生產

一、精益生(sheng)產的方(fang)法(fa)體系

——準時化生產－JIT

——不斷改善流程－CIP

——小組工作法－TEAM

二、推行精(jing)益生(sheng)產的十大(da)精(jing)神、十大(da)招數(shu)

十大精神

——拋棄制(zhi)造(zao)方式(shi)的固有觀念

——與其(qi)說做(zuo)出來(lai)的理由，不如(ru)考慮(lv)如(ru)何去(qu)做(zuo)

——不要(yao)(yao)找(zhao)借口，首先要(yao)(yao)把握(wo)現狀

——好(hao)的(de)事情(qing)馬(ma)上(shang)去做，不好(hao)的(de)事情(qing)馬(ma)上(shang)停止

——花時長時作100分的計劃，不如立即60分的行動

——有錯誤必須原地糾正

——不逼到(dao)絕境，就想(xiang)不出(chu)好的辦法

——查找真正的原因，要問五次“為什么”后，考慮改善方法

——與(yu)其一個(ge)人(ren)拼(pin)命苦想(xiang)不如集(ji)合十(shi)個(ge)人(ren)的智能(neng)

——改善無止境

十大招數

——流程式生產的U型布局

——選用(yong)適(shi)應流程式(shi)制造的設備(bei)

——實(shi)施一人(ren)多序的標準作業（多能(neng)工）

——TPM

——確保生產現場的品質

——用5S和目視管理管理現場

——流程制(zhi)造(zao)的基(ji)礎－－平準化(hua)生(sheng)產

——快速換模（QCO)

——快速信息傳輸－－廣告(gao)牌拉動系統

——不斷追求完美的持續改善活動（CI)

三(san)、推(tui)行精(jing)益生產(chan)的策略、方法(fa)

——精益系統差距評估

——支持全方位的變化

——精益生產體系的培訓

——實施衡量系統 - 精益指標

第三講：精益布局layout

一、布局簡介

二、傳統布局模式

三、精益布局簡介

精益布局的五種模式

——串聯式布局

——并聯式布局

——U型布局

——單元化布局（/細胞布局，Cell Line）

—— V型/L型布局

四、精益布局原則

——統一原則；

——最短距離原則；

——物流順暢原則；

——利用立體空間原則；

——安全滿意原則；

——靈活機動原則

五、實現精益(yi)布(bu)局的步(bu)驟(zou)

——現場布局圖繪制

——根(gen)據產品族(zu)確定分析(xi)對(dui)象

——收集過程塊關鍵信息

——生(sheng)產過程節拍分析及定拍

——各個過程塊(kuai)信息(xi)特征分析

——現場庫存狀況分析

——實際物流路線分析

——建立生產現場(chang)精益布局結(jie)構

——對比新舊的布局結構

——制定詳(xiang)細(xi)的(de)搬(ban)遷實施(shi)計劃(hua)

六、精益布局案例

第四講：生產線平衡改善

一、標(biao)準時間（作業）

——標準時間的定義與構(gou)成(cheng)

——標準時間的活用方法

——標準(zhun)時間設定方法(fa)的種類

二、時間研究

——時間研究的定義

——時間研究的程序

三、生產線平衡

——生產線編成的考慮方法

——生產線平衡度向上

——作業分派的注意點

——生產線編(bian)成浪費的情(qing)況分析

——生產線平衡的改善

第五講：精益改善

一、改善概念

二、改善障礙

三、改善技巧

四、發(fa)現(xian)改善(shan)機會的(de)方法

五、現實中的改善事例

六、改善 Process

七、改善成功要素