• 掌握既提升(sheng)供(gong)應(ying)商質量(liang)，又降低成本

• 學習供應商調查、評、選、考(kao)、管的(de)科(ke)學流程體(ti)系

• 如何迅速(su)掌握供應商的(de)工藝要點，并建立質量問(wen)題(ti)控(kong)制(zhi)的(de)方(fang)法

• 如何推行(xing)穩妥推行(xing)駐廠檢驗與(yu)免檢體(ti)系

• 學習如何(he)對供應商(shang)(shang)賞罰分明(ming)、促動改進(jin)，培育供應商(shang)(shang)

 第一部分  供應(ying)商質(zhi)量管理

1.  供應商質(zhi)量管理(li)發展趨勢

2.  供應商(shang)質量管理所面臨的挑戰

3.  精益生產對SQM的要求

4.  供應鏈風險管理對SQM的要求

5.  過時的SQM理念與做法

6.  如何與(yu)供應商達成(cheng)零缺陷共識

7.  供應(ying)商(shang)質量與成本(ben)之爭的(de)解決

8.  SQM管(guan)理現狀與常見問題

第二部分  供應商管理策略

1.  采購PFMEA與涉及的質量問題

2.  組織對供應商的吸引(yin)力判斷

3.  一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略

4.  強勢瓶頸(jing)供應(ying)商(shang)管理策略

第三部分  供應商(shang)質(zhi)量審核(he)與(yu)診斷

1.  三類型審(shen)核（體系(xi)、過程與產(chan)品）區別與時機

2.  讓現場審核(he)不走(zou)過場

3.  問、查、看、記，專業求真(zhen)

4.  審核結(jie)果(guo)與改進計劃的(de)落實(shi)

5.  易發問題預測+對策地圖

第四部分  產品(pin)(pin)從樣品(pin)(pin)到批量質(zhi)量管控

1.  樣(yang)品件(jian)與生產件(jian)的區別

2.  樣品件承(cheng)認流程與(yu)要點

3.  生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍

4.  PPAP的提(ti)交(jiao)要(yao)求(qiu)與要(yao)點

5.  PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯

6.  小批量試生產質量管理要點

7.  供(gong)應商批量(liang)生產監控手段

第五部分(fen) IQC與質(zhi)量檢驗系統(tong)與業務

1.  質量(liang)檢驗系統構成(cheng)

2.  MIL-STD-105E GB2828-2003）適用(yong)條件(jian)

3.  正常(chang)、加嚴和放寬檢查轉化規則(ze)

4.  新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916

5.  免檢不免責-免檢體系構建

6.  例行試驗(yan)與全(quan)項(xiang)目(mu)檢(jian)測的時(shi)機(ji)

7.  發現(xian)檢驗異常的處理

8.  駐廠檢驗設計與(yu)管理

9.  第三方檢測介紹

第六部分  SQE角(jiao)色與工作計劃

1.  SQE在供(gong)應商質(zhi)量管理中的角色與職責

2.  SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工

3.   SQE勝任素質(zhi)與(yu)三能要求（溝通、人際(ji)關(guan)系、項目管(guan)理(li)）

4.  ISO 9001與QS 9000、TS 16949體系理論與實踐能力

5.  供(gong)應(ying)商診斷與輔導

第七部分  供應商質量問(wen)題處理與改進

1.  問題發生與解決5Why+5W2H

2.  8D的含義及由來及實施8D的目的

3.  對供應商“點穴”審核-產品過程審核

4.  產品過程審核方法

5.  供應商控制計劃CP要求

6.  SQE品質計劃與供應商輔(fu)導

7.  供應商4M1E變動識別、控制與聯動

第八部分  案例研討(tao)