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上海威才企業管理(li)咨(zi)詢(xun)有限公司
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80%的(de)質(zhi)(zhi)量(liang)問題(ti)都源于設(she)計缺(que)陷和工(gong)藝缺(que)陷，質(zhi)(zhi)量(liang)管(guan)理(li)的(de)被動局面則在于對這(zhe)些缺(que)陷缺(que)乏(fa)有效的(de)管(guan)理(li)。
DFMEA用嚴密的(de)邏輯對工(gong)程師的(de)設計方(fang)案進行評審（其(qi)中包括對經驗(yan)教訓的(de)分析總(zong)結），進而找到解決問題的(de)優(you)先順序(xu)和方(fang)案。這種系(xi)統(tong)化的(de)方(fang)法能將(jiang)工(gong)程師團隊的(de)技術很(hen)好地儲備起來，并使之規范化和文件化。
根據最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。
使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在產品設計中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。
單元 | 主要(yao)內容 | 目的(de) | |
1 | DFMEA的實(shi)施 | ||
步驟–1 結(jie)構分析(xi)：范圍定義 | 目標 | ||
定(ding)義范(fan)圍的資(zi)源(yuan) | |||
定義范圍的原則 | |||
步驟–2 結構分析(xi) | 目(mu)標(biao) | ||
系(xi)統、子系(xi)統、部件和零件的關(guan)系(xi) | 案(an)例 | ||
定義客戶 | |||
方塊圖 | 確(que)定分析對象 | ||
結構樹 | 案例分析：車窗(chuang)升降系(xi)統 | ||
將結構樹鏈接到FMEA工作表格 | |||
分組練習一 | |||
步驟–3 功(gong)能分析 | 目標 | ||
系統元素/項è功能è要(yao)求 | |||
功能描述 | |||
接(jie)口(kou) | |||
要(yao)求 | |||
參數圖（P圖） | |||
功能關系可視化：從OEM分解至Tier-1直到Tier-n | |||
將功能分析鏈接到FMEA工作表格 | |||
分組練(lian)習(xi)二 | |||
步驟–4 失效分(fen)析 | 目標 | ||
失效的種(zhong)類 | |||
失效鏈 | 案例分析 | ||
將失效分析連接到FMEA工作表格 | |||
失效后(hou)果、失效模式、失效原因 | |||
步驟–5 風險分析(xi) | 現(xian)行預防(fang)控制、現(xian)行探測控制 | ||
設計(ji)理解路線圖(tu)、設計(ji)控制結(jie)構樹 | |||
嚴重度、發生度、探測(ce)度 | |||
行動優先級 | |||
SOD組(zu)合(he)結構 | |||
步驟–6 優(you)化改進 | 目標 | ||
優(you)先順序 | |||
措施狀態 | |||
FMEA成果(guo)文件 | |||
步驟–7 文檔化 | 結果文檔(dang)化 | ||
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