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潛在失效模式與后果分析（AIAG-VDA FMEA）

參加對象：技術部門、設計部門、工藝部門、制造部門和質量部門的管理層及工程師

課程費用(yong)：電話咨詢

授課天數：2天

授(shou)課形式：內訓

聯系(xi)電話：4006-900-901 / （小威）

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課程背景 COURSE BACKGROUND

80%的質量(liang)問題都(dou)源(yuan)于設計(ji)缺陷和工藝缺陷，質量(liang)管理(li)(li)的被動局(ju)面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理(li)(li)。

FMEA用嚴密的邏輯對工程(cheng)師的設(she)計方案(an)(an)和(he)工藝方案(an)(an)進行(xing)評審（其中包括對經驗教(jiao)訓(xun)的分析總結），進而(er)找(zhao)到解決問題的優(you)先順序和(he)方案(an)(an)。這種系統(tong)化(hua)的方法(fa)能將工程(cheng)師團隊的技術很好地儲備(bei)起來，并使之規范化(hua)和(he)文件化(hua)。

根據最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解PFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。

課程收益 PROGRAM BENEFITS

使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在制造過程中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與制造過程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。

課程大綱 COURSE OUTLINE

單(dan)元(yuan)	主要內容		目的
1	PFMEA的實(shi)施
	步驟–1 定義范圍	目標
	步驟–1 定義范圍	確定分析范圍
	步驟–2 結構分析	目標(biao)
		過程流程圖和結構樹
		將結構樹鏈接到FMEA工作表格
	步驟–3 功能(neng)分析(xi)	目標
		過程項(xiang)目(mu)或過程步(bu)驟(zou)è功能è要求(qiu)
		功能描述、要求(qiu)
		功能(neng)關系可(ke)視化
		將功能分析鏈接到PFMEA工作表格
	步驟–4 失效分析	目標
	步驟–4 失效分析	失效(xiao)模式、失效(xiao)后(hou)果、失效(xiao)原(yuan)因(yin)	案例
	步驟–5 風險(xian)分(fen)析	目(mu)標
		現行(xing)預防控制、現行(xing)探測控制
		過(guo)程理解路線圖、過(guo)程控制(zhi)結(jie)構樹(shu)
		嚴重度(du)(du)、發(fa)生度(du)(du)、探(tan)測度(du)(du)
		行動優先級、SOD組合結構
	步驟–6 優化改進	目標
		優先順序
		措(cuo)施(shi)狀態
		FMEA成果(guo)文件
	步驟–7 文檔化	結果文(wen)(wen)檔化(hua)
2	FMEA實(shi)施管理
	FMEA的策劃(hua)	FMEA的團隊
		FMEA的時機(ji)
		FMEA的(de)意(yi)圖
		FMEA的工具
		FMEA的(de)任務
	團隊責任	設計FMEA團隊
		過程FMEA團隊
		FMEA團(tuan)隊的角色和職責：管(guan)理(li)層(ceng)和核心工程師(shi)
		FMEA團隊的角色和(he)職(zhi)責：協調人
		FMEA團(tuan)隊的角色和(he)職責：核心團(tuan)隊和(he)擴展團(tuan)隊成員(yuan)
	產品開發流程與FMEA的使用
	FMEA時間安排：基于APQP階段
	FMEA時間安排：基于MLA階段
	FMEA轉版(ban)(ban)要(yao)求(qiu)：如何從(cong)舊版(ban)(ban)轉到新版(ban)(ban)
	總結：FMEA的關鍵變化點