本課程是授課老師總結20多年的實戰經驗、結合大量的實際案例，將“精益生產”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產不均衡”的生產環境下融會貫通、化繁為簡，傳授快速提升生產效率、生產品質的實戰方法的高端課程，是3個月即可見大幅成效的實戰方法論傳授：

→快速提升現場管理(li)。

→快速提升人均產量。

→快速提升生產品質。

→培養精益求精的員工。

第一部分：管理方法(fa)論分析(xi)與(yu)識別

模塊一、當前(qian)的制造(zao)業環境和挑(tiao)戰

要(yao)點(dian)：

1.1 頻繁插單(dan)換線(xian)將成為常態

1.2 生產管理常用的理論

1.3 生產管理常見的問(wen)題

1.4 為什(shen)么過(guo)去的生產(chan)管(guan)理方(fang)法會失效(xiao)？

1.5 別把(ba)管理越搞越復雜(za)

1.6 突破(po)點在哪里？

（案例1：與一位精益生產專家的對話）

模塊二、管理方法論分析與識別

2.1      精益(yi)生產

2.1.1    什么(me)是精益(yi)生產(chan)

2.1.2    精益演(yan)變的歷(li)史

2.1.3    精(jing)益的(de)主(zhu)要(yao)任務就(jiu)是消滅八大浪(lang)費(fei)嗎？

2.1.4    大野耐一(yi)對精(jing)益(yi)的(de)詮釋(shi)

2.1.5    安(an)定化是精益生產的(de)前提條件

2.1.6    庫存超市是安(an)定化的(de)保(bao)障

2.1.7    看板管(guan)理實現(xian)前段拉動后(hou)端

2.1.8    如何實現Just In Time

2.1.9    精(jing)益(yi)供(gong)應鏈是(shi)精(jing)益(yi)生產的(de)基(ji)石

（案例2：為什么一家幾千人的電子廠推行了一年“精益生產”卻難取得顯著的績效）

（案例3：為什么一家龍頭家電企業推行精益生產兩年了，品質卻差到老板無法容忍）

案例討論（1）：某精(jing)益(yi)專家：傳統(tong)的(de)精(jing)益(yi)生產，講(jiang)究全面系統(tong)去(qu)規(gui)劃(hua)，期(qi)望(wang)標本(ben)兼治，但往(wang)(wang)往(wang)(wang)周期(qi)很長(chang)、效(xiao)果不(bu)可控，在(zai)(zai)短期(qi)之內很難達到企(qi)業的(de)需求，而且就算是(shi)有了效(xiao)果，在(zai)(zai)民營企(qi)業也容易反彈(dan)，我做了十年的(de)企(qi)業輔導，心累！

2.2      約束(shu)理論

2.2.1    TOC約束理論

2.2.2    約束可(ke)能(neng)(neng)來自企業內部，也可(ke)能(neng)(neng)來自外部

2.2.3    多數情況，約束來自公司政策

2.2.4    約(yue)束理論運用

2.2.5    促進銷(xiao)量、降低(di)運營成本的方法(fa)

（案例4：福特汽車推行約束理論的巨大效果）

（案例5：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，如何用物料需求計劃解決生產均衡問題）

第二部分：化繁為簡、快速提升生產績效實戰方法--基礎篇

模塊三、推行現(xian)場管(guan)理

3.1 豐田式現(xian)場管理(li)

3.2 三現(xian)（現(xian)場、現(xian)實、現(xian)物）

3.3 三定、標(biao)識、顏色管(guan)理

3.4 目視管理

3.5 豐(feng)田(tian)：指(zhi)導(dao)員(yuan)工作業應該的方式(shi)

3.6 與員(yuan)工建立伙(huo)伴關系(xi)（管理員(yuan)工動作）

3.7 早(zao)(zao)發(fa)現、早(zao)(zao)解(jie)決(jue)！

3.8 以生產為中(zhong)心的組織運作

（案例6：三個典型事例：干部上生產現場、工程師裝機器、豐田不提拔在生產線走直線的人）

（案例7：從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個方面，講解什么叫以生產為中心）

案例討論（2）：豐田-生產管理的荒誕現象

模塊四、5S快速推進法

4.1 當前5S推行的荒唐現象

4.2  “整理”及(ji)快速推行要(yao)領

4.3  “整頓(dun)”及快速推行要領

4.4  “清潔”及快速(su)推行要領

4.5  “清(qing)掃”及快速推行要(yao)領(ling)

4.6  “素養”--持續推動前4S至習慣化

4.7 伴隨著人均產值、品質的提升的5S才有意義

案例討論（3）：一個月見效的推行5S的方法

模塊五、TPM快速推進法

5.1 什么是TPM            

5.2 TPM活動目標及三要(yao)素

5.3 TPM全面(mian)展開的八(ba)項活(huo)動

5.4 當前TPM推行的荒唐現象

5.5 基于豐田式現場管理的TPM快速推進法

5.6 伴隨著人均產值、品質的提升的TPM才有意義

案例討論（4）：一個月見效的推行TPM的方法

第三部分：化繁為簡、快速提升生產績效實戰方法--實戰篇

模塊六、實施生產準備（T-1）

6.1 什么是生產(chan)準備(bei)

6.2 為什么(me)要進(jin)行生產準備(bei)

6.3 化繁為簡是(shi)生產準(zhun)備可落(luo)地的(de)基礎

6.4 可執(zhi)行的生產準備方法（計劃）

6.5 可執行的生產準備方法(fa)（生產）

（案例8：華為推行生產準備的體系化方法）

模塊七、快速提升生產(chan)品質(zhi)的核(he)心方法

7.1 當今，影響品質的最大因素是什么(me)？

7.2 當(dang)前生產品質的荒唐現(xian)象

7.3 回歸基(ji)本面的基(ji)礎(chu)方(fang)法才是(shi)核(he)心方(fang)法

7.4 生產品質需要SPC、6?嗎？

7.5 如何做到品(pin)質是生(sheng)產出來(lai)的

7.6 如何做(zuo)到品質是預防出來的

7.7 如(ru)何快速提升生產品質

（案例9：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，多任品質副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題，被工程師現場輕易解決了）

（案例10：大型手機組裝廠月度品質會議上的荒唐的IPQC數據）

（案例11：從特種變壓器廠的品質問題診斷為起點，詳細闡述如何提升生產品質）

案例討論（5）：快速見(jian)效的生(sheng)產品質提升方法(fa)

模(mo)塊八、快速提升生(sheng)產產量的核(he)心方法

8.1 當前生(sheng)產管理的荒唐現象

8.2 異常太多，標準(zhun)工時怎么辦(ban)？

8.3 產品太多，IE&SOP怎么辦？

8.4 生產準備方法（可提供至少10%以上的產量提升）

8.5 回歸基本面、早發現、早解(jie)決(jue)

8.6 多能工、自(zi)主檢(jian)查是保障

8.7 動(dong)作(zuo)改善與瓶頸突破

8.8 基于員(yuan)工的產(chan)線(xian)平衡

8.9 基于班組(zu)長(chang)的前(qian)推后拉

（案例12：深圳對講機龍頭企業快速提升生產績效的完整方法實例）

（案例13：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業快速提升生產績效的完整方法實例）

（案例14：某電熱水器ODM企業，6個月時間，提升人均產量100%以上實例）

（案例15：某大型管材公司3個月時間，提升管材人均產量130%、管件提升人均產量63%的實例）

案例討論（6）：快速見效的人均產量提升方(fang)法

模塊九:  快速提升生產績效的成果如何保持

9.1 豐田的(de)精(jing)髓更(geng)側(ce)重于“人(ren)”的(de)改(gai)善

（案例16：從日本、美國對管理認知的區別，闡述我們的成果應該怎樣落實與保持）

9.2 歐美常(chang)常(chang)通過“標(biao)準化”、“信息化”來(lai)建立管理(li)系(xi)統(tong)、提(ti)升管理(li)效(xiao)率(lv)。

（案例17：怎么理解許多IT系統公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）經常說：上了他們的系統，管理就能上臺階？）

（案例18：怎么理(li)(li)解工藝(yi)、標(biao)準(zhun)、指導書(shu)、工裝、夾(jia)具、自動化可以(yi)使生產管理(li)(li)上臺階？）

9.3 豐田：生產管理的靈魂(hun)是(shi)培養精(jing)益求(qiu)精(jing)的員工(gong)

9.4 真正理解豐田“大道至簡、知易行(xing)難、邊干邊學”的(de)意義(yi)