● 學(xue)習工業工程(cheng)體系，提(ti)升企業競爭實力(li)

● 推行 IE 設計規劃，優化企業運(yun)營流程

● 構建 IE 評(ping)估機制，保障企業高效運(yun)行

● 學習 IE 改善(shan)手法(fa)，解決生(sheng)產(chan)現場問題

● 推動(dong) IE 提案改善，提升企業經營效益

● 直擊(ji)現狀實質問題，給出系統(tong)解決方法

● 樹(shu)立全新管(guan)理思維，積極推進(jin)管(guan)理變(bian)革

● 解(jie)析(xi)生產現(xian)場(chang)問題，透視真因制定(ding)舉措

● 合理調配(pei)生(sheng)產資(zi)源(yuan)，提高(gao)資(zi)源(yuan)應(ying)用效益.

● 培(pei)養(yang)精益文化基(ji)因(yin)，提(ti)高(gao)制造競爭實力(li)

第一講   IE工業工程：提升企業競爭(zheng)力(li)

一、IE工業工程概(gai)述

1.生產系統與工業工程

1） 生產系(xi)統的結構與運行目(mu)標

2） 生產現場的常見(jian)問題

3） IE工業工程應(ying)運而(er)生

2. “IE”概念(nian)

1） 定(ding)義一：IE是對人員、物(wu)料、設(she)備(bei)、能源和信息所組成的集成系統進(jin)行設計(ji)、改善和設置的(de)(de)一(yi)門學(xue)科。它綜合運用數(shu)學(xue)、物(wu)理(li)學(xue)和(he)社會科學(xue)方(fang)面的(de)(de)專(zhuan)門知識和(he)技(ji)術，以及工程分析的(de)(de)原理(li)和(he)方(fang)法，對該系統所(suo)取得的(de)(de)成(cheng)果進行確定(ding)、預測和(he)評價

2） 定(ding)義(yi)二(er)：IE是(shi)以(yi)科學的方(fang)法，有效地利(li)用人、財、物、信息、等經營資源(yuan)，優質、廉(lian)價并(bing)及時地提供(gong)市場所(suo)需要的商品和服務，同時探求各種方(fang)法給從事這些工作的(de)人們帶來滿足(zu)和幸福

案例(li)分享：豐(feng)田總裁豐(feng)田章男對豐(feng)田生產系統(TPS)的解析

3） 定義(yi)三：綜(zong)合運(yun)用多種現代管理工具和技術(shu)，有效配置及合理使用企業(ye)(ye)資(zi)源，進行(xing)設計、規劃、評(ping)估、創(chuang)新(xin)﹐以(yi)獲取運(yun)營系(xi)統最優化，企業(ye)(ye)經濟效益最大化一門科學

案例分享(xiang)：富(fu)士(shi)康(kang)大學對(dui)工(gong)業(ye)工(gong)程的解讀，明細富(fu)士(shi)康(kang)科技集團IE的四(si)大職責

3. IE的重要性

1） 美國企(qi)業對IE的認(ren)識

2） 日(ri)本企(qi)業(ye)對IE的認識

3） 富士(shi)康企業對(dui)IE的認識(shi)

4） IE的重要性總結

舉例(li)說明(ming)：模具是企業之母，IE是(shi)企業之(zhi)父

4．工(gong)業工(gong)程的基本(ben)意識(shi)

1）成本和效率意識(shi)

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標準化意識(shi)

4）全局(ju)和(he)整體意識(shi)

5）以人為中心的意(yi)識

5.工業工程的四大基本職能

1）設計

2) 規劃(hua)

3）評估(gu)

4）創新

6.工(gong)業工(gong)程概述(shu)小結(jie)

1）IE的(de)核心工作不僅(jin)僅(jin)是(shi)降低(di)成本、提高質量和(he)生產率

2) 提高生產效(xiao)率(lv)是(shi)IE的出發(fa)點(dian)和并非(fei)終點(dian)

3）IE是(shi)綜合性(xing)的應用知識(shi)體(ti)(ti)系（技術(shu)+管理(li)）

4）注(zhu)重人的(de)因素是IE區(qu)別(bie)于(yu)其他工(gong)程學科特點之一

5） IE是系統集成和優化(hua)技(ji)術

6）IE的不僅面(mian)向宏(hong)觀(guan)進行設計規(gui)劃、也(ye)面(mian)向微(wei)觀(guan)管理

7）IE制定作(zuo)業標準和勞(lao)動定額等 

舉(ju)例說明(ming)： IE無處不在(zai)，IE無(wu)所不能

二(er)、基礎IE（工作研(yan)究(jiu)）概(gai)述

1．工(gong)作研究概念：工(gong)作(zuo)研(yan)究是工(gong)業工(gong)程體(ti)系(xi)中最重要的基(ji)礎技術，也稱為基(ji)礎IE。工作研究起源(yuan)于泰勒提倡(chang)的“時(shi)間研(yan)究”和吉(ji)爾布雷斯提出的“動(dong)作研(yan)究”。

2．工作研究的目標：是尋找(zhao)一種最(zui)經濟(ji)有效、最(zui)令人愉快勝任的工作方法與工作時間，以(yi)保證人員(yuan)及物(wu)料等資源(yuan)均(jun)能作最(zui)有效的運(yun)用(yong)，從而提高(gao)生產力、降低(di)成(cheng)本、改善工作環境

3.工作研(yan)究的(de)內容體(ti)系(xi)

1）方法研(yan)究

a. 程序分析

b．操作分(fen)析

c．動作分(fen)析

2）時(shi)間研究（即(ji)：工作測(ce)量）

4．基層IE在(zai)工廠運營(ying)中的重要(yao)性(xing)

1）戰略與經營規劃

2）KPI目標(biao)體(ti)系建設管(guan)理(li)

3）戰略落地重要(yao)舉(ju)措實施評估

4）工廠生產(chan)工時管理

5）工廠運營績效評估考核

第(di)二講  時間研究(jiu)：認識標準時間

一、 標準(zhun)時間概(gai)述(shu)

1. 標準時間的(de)定(ding)義

2. 標準(zhun)時間的分類

1）人力操作的標準時(shi)間

2）機器運(yun)作(zuo)的標準時間

3．標準(zhun)時間(jian)構成分(fen)析

1）主要工(gong)作時間

2）準備工作實際(ji)

3）輔助時(shi)間(jian)

4）凈(jing)時間

4. 產品標準(zhun)時間的(de)作用

1）生產工藝技術的持續(xu)改進(jin)

2）產能預算

3）產品標準成本核(he)算

4）生產績效評(ping)估

5．標準時(shi)間的(de)測(ce)定

a. 碼(ma)表測時

b．工(gong)作抽(chou)樣

c．預定時間標準

d．標準資料法 

e．IE專家心(xin)智時(shi)間測定法

現場(chang)互動：現場(chang)心(xin)智(zhi)時間測定實操(cao)練習(xi)

二、產(chan)品生產(chan)工(gong)藝數據庫

1. 產品(pin)生產工藝基礎資料構建

1）新產(chan)品制造(zao)承接(jie)階段

2）產品量產后設計變更及工藝(yi)制(zhi)程改(gai)善階(jie)段

2. 標(biao)準時(shi)間產(chan)品(pin)生(sheng)產(chan)工藝數據表(biao)庫上(shang)線管理

1）IE工(gong)程部職責

2）生(sheng)產(chan)部門職責

3）品保部門職(zhi)責

三、生(sheng)產(chan)工(gong)時(shi)相關概念及(ji)相互計算

1.OPE=產出公(gong)司(si)時／可用(yong)工時

2.產出工時(shi)=產(chan)出良品數x單件產品標準(zhun)時間(jian)

3.可用工時(shi)=可用時間x可用人數

4.平衡(heng)率=單位標準時間／（瓶頸(jing)時間x人數(shu)）

5.操作效率(lv)=產(chan)(chan)出良品(pin)數／設定產(chan)(chan)能

6.稼動率=投入工時／可用(yong)工時

7.設定產(chan)能＝（3600／瓶頸時間）x投入時(shi)間

8.產出(chu)指標(biao)＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9.總損失工(gong)時=可用工(gong)時-產出工時=平衡損失＋操作(zuo)損失＋稼動損失

10.平衡(heng)損失＝（瓶頸x人(ren)數-單位標準工(gong)時(shi)）x設定產能

11.操作(zuo)損失=總損失工時(shi)-平衡(heng)損(sun)失(shi)－稼動損(sun)失(shi)

12.稼動損失=未稼動時間x人(ren)數(shu)。

13.投入時(shi)間(jian)＝可用時(shi)間(jian)-未稼動時間(jian)

14.未(wei)(wei)移(yi)動時(shi)間(jian)＝標準換線(xian)時(shi)間(jian)＋未(wei)(wei)開線(xian)時(shi)間(jian)

15.投入(ru)工時(shi)(shi)＝投入(ru)時(shi)(shi)間x投入人數

第三講  產(chan)線(xian)工時損失(shi)：生(sheng)產(chan)線(xian)平衡率

一、生產線平衡概(gai)述(shu)

1. 生(sheng)產線(xian)平衡的定義

2．生產線(xian)平(ping)衡的計算

3．生(sheng)產線(xian)平衡的理(li)解

4．生產線(xian)不(bu)平衡的影響

5．生產線(xian)平衡的目(mu)的

二、生(sheng)產線平(ping)衡的分析

1．線平衡率(lv)測定(ding)的主要步驟

2．山積表

3．山積表在生產線(xian)平衡中的應(ying)用

4．改善依據

5．生產(chan)線平衡改(gai)善的(de)三個(ge)方向

6．減(jian)少耗時最長工序作業時間的(de)方(fang)法

7．生產線平衡的注(zhu)意事項(xiang)

8．作業方法(fa)的改(gai)善：ECRS原則

9．不平衡改善(shan)方法

案(an)例分享：生產線平衡率提升改(gai)善實操(cao)案(an)例分析與標準化表單(dan)應用

第四講  效率(lv)至尊：工廠整體生產(chan)效率提(ti)升

一、生產(chan)效率(lv)概述

1. 生產效率定(ding)義

2．工廠效(xiao)率重要指標

3. 工廠兩大(da)重要生(sheng)產效率

1）OPE：工廠(chang)整體人員生產效率

2）OEE：工廠整體(ti)設備(bei)生產效率

二、OPE概述

1. OPE解(jie)讀：

1）OPE定(ding)義：在特定的時間內,完(wan)成(cheng)產品產出(chu)數之(zhi)(zhi)有效工時與實際投入人(ren)力總(zong)工時之(zhi)(zhi)比,即整體工廠效率.

2）有(you)效工時：在(zai)特定的時間內,完成合格品產出(chu)投入(ru)人力的生產工時。

3）人力投入(ru)總工(gong)時(shi)：為完成產(chan)品產(chan)出(chu)，安排出勤人員總(zong)人數(shu)投(tou)資工作的總時(shi)長(chang)，

2. OPE時間(jian)架構

1）停線(xian)損失：稼動效率

2）效(xiao)率(lv)損失：作業效(xiao)率(lv)

3）不良(liang)損失：良(liang)率

3. OPE的計算： OPE

案例分(fen)析(xi)：車(che)間整體生產效率（OPE）計(ji)算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是(shi)指設備在特(te)定的設定時間(jian)內，通過(guo)完成產品出數(shu)的有效時間(jian),與(yu)設(she)備歷時時間(設備(bei)投(tou)入總時(shi)間(jian))之比，即整體設備(bei)效率

2）有效時間：在特定(ding)的時間內,設備完(wan)成合格產品產(chan)出投(tou)入的工(gong)作(zuo)時(shi)長時(shi)間。

3）設備投入總時間：為完成產品(pin)產出，設計計(ji)劃排(pai)產總時長時間(jian)。

3．稼動時(shi)間的設定

1）以設(she)備(bei)(bei)為(wei)主的制程(cheng)：設(she)備(bei)(bei)投入總工時(shi)(shi)設(she)定(ding)標(biao)準，周總工時(shi)(shi) ﹕7天*24小時(shi)(shi)*設(she)備(bei)(bei)數

2）以人為主的制程：設備投(tou)入總(zong)工(gong)時(shi)設定標準，周總(zong)工(gong)時(shi)﹕6天(tian)*10小(xiao)時*設備數

3）特制(zhi)程（人機結(jie)合）：設備投入(ru)總工時(shi)設定標(biao)準，周總工時(shi)﹕6天*16小(xiao)時*設備數

4. OEE時間架構(gou)

1）計(ji)劃停(ting)機損失(shi)：給出必要(yao)的設備維護保(bao)養(yang)、異常(chang)維修、工程調(diao)試(shi)等相關計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損(sun)失：時間(jian)稼(jia)動率

3）速度(du)損失：性(xing)能稼動(dong)率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

案例分析：OEE 計(ji)算

7．世界級OEE標(biao)準

案例分析：現場結合學員生產現場實(shi)際互動，腦力(li)激蕩，實例分析如何(he)提(ti)升設備OEE？

第(di)五講  盡善(shan)盡美：全員提案改善(shan)管(guan)理制度

一、認(ren)識改善

1. 何謂改(gai)善

2． 如(ru)何理解(jie)什么(me)是改善

3． 何謂「提案(an)改善」制度

4．如何理(li)解「提案改善(shan)」制(zhi)度

5．「提案改善」制度的推進(jin)部門(men)

二、IE改(gai)善的正確(que)思維

1.改善是為了誰？

1）為(wei)了公司？

2）為了自己？

2.改善要革新思維

1）“三頭(tou)”觀念：

2）10種良好行為(wei)

3）20種不良情(qing)緒

三(san)、基層IE現場改善

1．哪些(xie)工作需要改善

1） 成本：金錢(qian)、工作時(shi)間以及機器的(de)使用上(shang)，花費最多的(de)工作

2） 工(gong)作(zuo)(zuo)量：工(gong)作(zuo)(zuo)量最多的(de)工(gong)作(zuo)(zuo)

3） 人數：有很多員工從事的工作

4） 進度：不能按照預定進行而需要加班的工作(zuo)

5） 質量：難以達到(dao)所要求質量基準的工作

6） 浪費(fei)：勞力、材(cai)料或時間(jian)浪費(fei)較多的工作(zuo)

7） 危(wei)險(xian)性：容易發生危(wei)害的工(gong)作(zuo)

8）疲勞：身體或精神(shen)上(shang)容(rong)易疲勞的工作

9）環境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環境下的工作(zuo)……

游戲活動：九(jiu)點成(cheng)線，通過游戲活動，我們得到的啟(qi)發是什么？

2．全員(yuan)提案(an)改善(shan)管(guan)理(li)制度

1）《全員提案改善管理(li)制度(du)》系統文件分(fen)享

2）《全員提案改善報告(gao)》模(mo)板

3）《全員提(ti)案(an)改善(shan)發(fa)布(bu)會》模板

案例分享1：應用DFX技術進行電動機驅動總(zong)成設計開發

案例分享2：電器底盤托架(jia)產品(pin)模(mo)塊化

案(an)例分(fen)享3：產品檢測自(zi)動化輸(shu)送管道系統

案例分享(xiang)4：總裝線安(an)燈系統(tong)

案例分享5：雙(shuang)手反向(xiang)對稱操(cao)作(zuo)作(zuo)業案(an)例分(fen)享

第(di)六講   創(chuang)新突破：精益立項增(zeng)值改善

一、增值改善概述

1.價(jia)值概念：價值工程的(de)價值與商品價值含(han)義不同,其是指作為某(mou)種(zhong)產品 (或作業)的功能(neng)與成本的比值,是作為評價事物有(you)效程度的一種尺度

2.價值流：價值流(liu)指從原(yuan)材料轉變(bian)為(wei)成品并交付(fu)給客戶過(guo)程中的全(quan)部活動，包(bao)括增值和非增值活動(dong)

3.增值(zhi)：以客戶的立(li)場來看增值的意義(yi)，正確的(de)時間、合理的(de)價格、提(ti)供符(fu)合客戶特定的(de)質量要(yao)求的(de)產品的能力，包括產(chan)品的物理變化(hua)、化(hua)學變化(hua)、功能增加等，即客戶愿意付費(fei)的作業活動

4．非增值

1）輔助(zhu)作業

2）浪(lang)費：工廠八大浪(lang)費介(jie)紹

A．庫存浪費

B．搬運(yun)浪費

C．過量浪費(fei)

D．過剩浪費

E．不良浪費

F．動作浪費

G．等待浪費

H．管理浪費

5. 學習標桿企業增值改善(shan)

1）豐田：非(fei)生(sheng)產(chan)現場(chang)新七(qi)大浪費

2）富士康：生(sheng)產現(xian)場(chang)新十大浪(lang)費

二、企業為什么要推進增值改善

1.制造業面臨的6大問(wen)題

1）產能無(wu)法滿足(zu)市(shi)場需求

2）無法按時按量(liang)交貨

3）人員效率低下

4）庫存(cun)過高，積壓資金

5）質量無(wu)法(fa)滿足客戶(hu)要求(qiu)

6）生產(chan)成本過高

2.傳統(tong)企業推進精益立項增(zeng)值改善可產生的效果

1）減少生產周(zhou)期(qi)時間

2）減少庫(ku)存(cun)

3）提高生產效率

4）減少(shao)產品(pin)市場缺陷(xian)

5）降低(di)廢品率

6）提升(sheng)安全指數

7）降低(di)生產場地面積

3．標桿(gan)企業精(jing)益(yi)立(li)項改善文化

1）富士康精益(yi)改(gai)善文化：FPS簡介

2）美的集團精益改(gai)善文化(hua)：MBS簡(jian)介

三、開展(zhan)精益立項增值改善

1．對標精益變革(ge)增值改善標準化(hua)體系(xi)30條找差

2.精益立(li)項(xiang)增值改善三大(da)階段重(zhong)要標志

1）工廠(chang)精益變革改善:第一(yi)階段標志

2）工廠(chang)精益變(bian)革改善:第二(er)階段標(biao)志(zhi)

3）工廠精益變革改(gai)善:第(di)三(san)階段標志

3.精益立項增值改(gai)善(shan)模塊分類

1）DFX：可(ke)制造性、模塊化設計、通用件(jian)等

2）自動化：物流、加工、產線、工廠等

3）自働(dong)化(hua)：安燈系(xi)統，自動品(pin)質保障(zhang)系(xi)統

4）質量穩定：品質內建防(fang)呆防(fang)錯，5 Why分析(xi)不良(liang)TOP 3等

5）模塊化(hua)剝(bo)離：KD模組剝(bo)離外(wai)包(bao)

6）產線物料穩定：采用(yong)雙箱(xiang)制供料作，水(shui)蜘蛛配送

7）設備穩定：TPM 、快(kuai)速換模、設備輔助設施二次開發等

8）人(ren)(ren)員穩定：多能工、作(zuo)業標準化、訓(xun)練道(dao)場、人(ren)(ren)力蓄(xu)水池等(deng)

9）生產模式：連(lian)線、流動、拉動、按節拍(pai)生產、前方供料及(ji)手邊倉(cang)等

10）工裝(zhuang)夾具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等

11）人因工程：工作(zuo)環境、勞動(dong)負荷、動(dong)作(zuo)等(deng)級及(ji)動(dong)作(zuo)經濟原則等(deng)

12）創新技術(shu)或(huo)模式(shi)等(deng)：四(si)新技術(shu)、管理(li)模式(shi)、生產模式(shi)等(deng)

4．制(zhi)定精益(yi)立項增值(zhi)改善實現效果(guo)目標(biao)

案例分(fen)享：精益立項(xiang)改善實(shi)(shi)操案例分享，生產全(quan)流程實(shi)(shi)現(xian)績效突破

培(pei)訓結束：現(xian)場互(hu)動(dong)交流