● 效(xiao)果1：學習精益(yi)生產(chan)體系，構建企業精益(yi)管理(li)，建設(she)精益(yi)管理(li)組織體系

● 效果2：倡導精(jing)(jing)益生(sheng)產文化，建設(she)精(jing)(jing)益改善(shan)制(zhi)(zhi)度，制(zhi)(zhi)定精(jing)(jing)益改善(shan)活動機制(zhi)(zhi)

● 效果(guo)3：推動精益(yi)(yi)變(bian)(bian)革改善，提升企業經營(ying)效益(yi)(yi)，確(que)定精益(yi)(yi)變(bian)(bian)革改善目(mu)標(biao)

● 效果4：直(zhi)擊現(xian)狀實質問題，給出系統解決方法，輸(shu)出問題分析思(si)維導圖

● 效果(guo)5：樹立全新管理(li)思維(wei)，積極推進管理(li)變革，給(gei)出全員(yuan)提案管理(li)制(zhi)度

● 效果6：解析生產現場(chang)管理，掌握精益管理工具，熟練運(yun)營(ying)精益十大(da)工具

● 效果7：掌控產品生產異(yi)(yi)常，提升產品質量管控，規范品質異(yi)(yi)常閉環(huan)管理

● 效果8：分析生產工(gong)時(shi)(shi)損失，提升生產效(xiao)率(lv)管制，規范損失工(gong)時(shi)(shi)異常管理

● 效果9：合理調(diao)配(pei)生產資源，提高(gao)資源應(ying)用效(xiao)益(yi)，制(zhi)定(ding)人效(xiao)機(ji)效(xiao)坪效(xiao)目(mu)標

● 效果10：培養精(jing)益(yi)文化基因，提高制造競爭實力，給出精(jing)益(yi)綠帶黑帶標準

第(di)一講：全面認識：精(jing)益生產

一(yi)、精益生產(chan)概(gai)述

1. “精益(yi)”釋義

2．精(jing)益生產概念

3．精益生產起源

二(er)、精益運(yun)營

1．精(jing)益與老(lao)婆(po)Lean Production & Lao Po】

2. 精(jing)益與經(jing)營

3.精益(yi)與客(ke)戶

4.精益(yi)與公(gong)司(si)

5.精益與工廠

6.精益與TPS

7.精益與ACE（獲取競(jing)爭優(you)勢(shi)）

課(ke)堂討論(lun)：您心(xin)目中的(de)精益管理如何做？為什(shen)么說精(jing)益管理價值無處不在？

三、精益(yi)生產五大(da)原則

1．價值

2．價(jia)值流

3．流動

4．拉動

5．盡(jin)善盡(jin)美(mei)

案例(li)分析：如何做到(dao)盡(jin)善(shan)盡(jin)美，現(xian)代先(xian)進(jin)制造企業(ye)如何推進(jin)盡(jin)善盡(jin)美？

四(si)、價值流管理

1．工廠價(jia)值的實現過程

2．工廠的運作本質：價值的流動(dong)

3．價(jia)值流分析(xi)

4．如何繪制價值流程(cheng)圖VSM

5．價值流改善

案例分析(xi)：摩托(tuo)車(che)車(che)架現狀價值(zhi)流程圖繪制(zhi)分析及重要改善(shan)舉措分享

五、精益(yi)生(sheng)產與傳統生(sheng)產方式(shi)比較(jiao)

1．手工生產(chan)方式

2．大批量生產方式(shi)

3．精益(yi)生產模式(shi)

現(xian)場(chang)互(hu)動：貴公(gong)司(si)屬于何(he)種(zhong)生產(chan)方式？制造競(jing)爭力如(ru)何(he)？如(ru)何(he)構建精益生產模式(shi)？

第二(er)講：追本(ben)溯源，精益(yi)生產(chan)與TPS

一、認識TPS

1. 什(shen)么是豐田TPS

2. 豐田TPS的產生

3．豐田(tian)三個主要(yao)人(ren)物推進(jin)TPS的發展

二、TPS的基本(ben)思(si)想(xiang)

1．企業經營的(de)目的(de)

2．豐(feng)田實現增加利潤(run)方式：注(zhu)重降低成本，保護利潤

3．成(cheng)本(ben)的構成(cheng)

4．豐田生產方(fang)式的目(mu)標

5．在TPS中監督者發揮(hui)重要(yao)作用(yong)：監督(du)者五大(da)條件

1）工作的知識

2）職(zhi)責的知識(shi)

3）教授的技能

4）待人的技能(neng)

5）改善的技能

6．通過制造(zao)方法改變成本：消除生產(chan)七大浪費

三、TPS豐田屋的兩大(da)支柱(zhu)

1．準(zhun)時化生產

2．自働化

四、推行TPS可產生(sheng)的效益(yi)

1. 豐田汽車工業(ye)推進TPS產生的效益

2．中國企業推進TPS應用的效果

五(wu)、TPS的現代(dai)發展

1. 日本制造業(ye)是否過(guo)了(le)鼎盛時期？

2. 豐(feng)田(tian)總裁豐(feng)田(tian)章男對豐(feng)田(tian)生產系統（TPS）的解析

3. 豐田生產方式(shi)TPS與工業5.0

案例分析：豐田生產方式(shi)TPS給我們的(de)啟發是什么(me)？

第三講：直(zhi)指目標：為什么要推進(jin)精益生產(chan)

一(yi)、制造業面(mian)臨的問(wen)題

1. 產能無法滿足市場需求(qiu)

2. 無法按時按量交貨

3. 人員效(xiao)率低下(xia)

4. 庫存(cun)過高，積壓資金

5. 質量無法滿足客戶要求

6. 生(sheng)產成(cheng)本過高

7． 問題(ti)重復發生，每日忙于(yu)救火

8． 研發(fa)能(neng)力不夠，量產時浮現大量問題

9． 供應商無(wu)法準(zhun)時(shi)保質(zhi)保量交貨

二、企業推進精益生(sheng)產(chan)(chan)可(ke)產(chan)(chan)生(sheng)的效果

1. 減少生產周期時間

2. 減少庫存

3. 提高生(sheng)產效率

4. 減少(shao)產品市場缺(que)陷

5. 降低廢(fei)品率

6. 提升安全指數

7. 降低生產場地(di)面積(ji)

案例(li)分析：SMT驅動板生(sheng)產線快速(su)換線改善（換線時(shi)間從(cong)2小時降低到15分鐘）

三、推進精益生(sheng)產的終(zhong)極(ji)目標

1．“零”轉(zhuan)產工時浪(lang)費2

2．“零”庫存

3．“零”浪費(fei)

4．“零”不(bu)良

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災害

四、推(tui)進(jin)精益生產對企業(ye)生產的(de)重要性

1. 通(tong)過改(gai)善消除浪費提高附加價值實現(xian)

2. 成本可以無(wu)限下降（改善無(wu)止(zhi)境），成本取(qu)決于制造(zao)的方法

3．成本下(xia)降10%，相(xiang)對(dui)于利潤提(ti)升100%

案例分析：精益研發，電動(dong)機DFX模塊化設計應用的增值改善案例分享(xiang)

第(di)四講：內(nei)功修煉：精(jing)益成本管(guan)理

一、精益成本管理(li)思維(wei)方式

1．成本歸(gui)零心法

1）成(cheng)本歸零下(xia)乘境界：“及時發現問題，及時解決(jue)問題，不斷降本。”

2）成(cheng)本(ben)歸零中乘(cheng)境(jing)界(jie)：“一次(ci)把事做對，成本最低。”

3）成(cheng)本(ben)歸零(ling)上乘境界(jie)：“選擇(ze)做(zuo)對(dui)的事，杜(du)絕決策失(shi)誤成本(ben)。”

4）成本歸零(ling)終(zhong)極境界：“一切(qie)花(hua)錢(qian)的事，都以賺錢(qian)的方式實(shi)現。”

2．塑造成本歸(gui)零價值觀

3．打造成本歸零方法論(lun)

1）成本歸零(ling)-換思(si)維

2）成本歸零(ling)-建體系

3）成本歸(gui)零-變機(ji)制(zhi)

4）成本歸零-改習慣

二、精益成本管理方法論(lun)

1．彈性成本(ben)

2．成本儀表

3．成本(ben)欽差(cha)

4．組(zu)織瘦身(shen)

5．資源挖掘(jue)

三、精益成本管理職能

1．保戰略：憑(ping)借預(yu)算成(cheng)為(wei)戰略(lve)翻譯官(guan)

2．夠專業：打(da)鐵還(huan)需(xu)自身硬

3．懂(dong)業務：業財一(yi)體化

4．能賺錢：低調務實創(chuang)利潤(run)

四、成本管(guan)理模式

1．作(zuo)業成本法

1）解決(jue)了間接費用的分配準確性

2）實現(xian)持續降低成(cheng)本

3）消除不增值作業

4）提供相對準確的成本信息實

5）明確成本標的范圍

6）科學(xue)、有(you)效地控制成(cheng)本

2．成本企(qi)劃：目標(biao)成本管理

1）顧客與市(shi)場導向(xiang)

2）成本源(yuan)流(liu)管理

3）前(qian)饋式成本(ben)管理

4）綜合性成本管理

第五講(jiang)：效率至尊：工(gong)廠(chang)整(zheng)體(ti)生產效率提(ti)升

一、生產效率概(gai)述

1. 生產效率定義

2. 生產效(xiao)率及(ji)相關指標(biao)的換算

1．OPE（OEE）=產出工(gong)(gong)時(shi)／可(ke)用(yong)工(gong)(gong)時(shi)

2．產(chan)出工時=產出良品數x單(dan)件產(chan)品標準時間

3．可用工時=可用時間x可用人數

4．平衡率=單(dan)位標準時(shi)(shi)間(jian)／（瓶頸時(shi)(shi)間(jian)x人數）

5．操(cao)作效率=產出良(liang)品數／設定(ding)產能(neng)

6．稼動率=投入工時／可(ke)用工時

7．設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投(tou)入時間

8．產出指標＝UPH=（3600／瓶頸(jing)）x設定效率

9．總(zong)損(sun)失(shi)工時=可(ke)用工時-產出工(gong)時(shi)=平(ping)衡損(sun)失(shi)＋操作損(sun)失(shi)＋稼動損(sun)失(shi)

10．平衡損(sun)失＝（瓶頸x人數(shu)-單(dan)位標準工時）x設(she)定(ding)產能

11．操作損失=總損失工時(shi)-平(ping)衡損失－稼(jia)動損失

12．稼動(dong)損失=未(wei)稼動時間x人數(shu)。

13．投入時間＝可用(yong)時間-未(wei)稼(jia)動時(shi)間

14．未移動時(shi)間(jian)＝標準換線時(shi)間(jian)＋未開線時(shi)間(jian)

15．投(tou)入(ru)工時＝投(tou)入(ru)時間x投入人數(shu)

3. 工廠兩大重(zhong)要(yao)生產效率

1）OPE：工廠整體(ti)人員生(sheng)產效率

2）OEE：工(gong)廠整(zheng)體設(she)備生產效(xiao)率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：在特定的時間內,完成產(chan)(chan)品產(chan)(chan)出(chu)數之有效工(gong)時與實際(ji)投入(ru)人力總(zong)工(gong)時之比,即(ji)整體(ti)工廠效(xiao)率(lv).

2）有效(xiao)工(gong)時：在特定的時間內(nei),完成合(he)格品產出投入人力的生產工時。

3）人力投入總工(gong)時：為完成產(chan)(chan)品產(chan)(chan)出，安排出勤人員總人數投資工作的總(zong)時長，

2. OPE時間(jian)架構(gou)

1）停線損失：稼動效率

2）效(xiao)率損失(shi)：作業效(xiao)率

3）不良(liang)損失：良(liang)率

3. OPE的計算： OPE

案例分析：車間整體(ti)生產效率(lv)（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義(yi): OEE是指設備在特定的設定時間內(nei)，通過完成產品出數(shu)的有效(xiao)時間,與設備(bei)歷時(shi)時(shi)間(設備投入總時間)之(zhi)比，即整體(ti)設備效率(lv)

2）有效(xiao)時間：在特定的時間(jian)內,設備(bei)完(wan)成(cheng)合格產品產出(chu)投入的工作時長時間。

3）設備投入(ru)總時間：為完成產(chan)品產(chan)出，設計計劃排產總時(shi)(shi)長時(shi)(shi)間。

3．稼動時間的(de)設定

1）以(yi)設(she)備(bei)為主的制(zhi)程：設(she)備(bei)投入總(zong)工時(shi)設(she)定標準(zhun)，周總(zong)工時(shi) ﹕7天(tian)*24小時(shi)*設(she)備(bei)數(shu)

2）以(yi)人為主的制(zhi)程：設備投入總(zong)工時(shi)設定標準(zhun)，周總(zong)工時(shi)﹕6天*10小時*設備數(shu)

3）特制程(cheng)（人(ren)機結合(he)）：設(she)備投(tou)入(ru)總(zong)工(gong)時設(she)定(ding)標準(zhun)，周(zhou)總(zong)工(gong)時﹕6天*16小(xiao)時*設備(bei)數

4. OEE時間架構

1）計劃停(ting)機損(sun)失：給出(chu)必(bi)要的設備維護保養(yang)、異常維(wei)修(xiu)、工程(cheng)調試等相關計劃排單(dan)扣除時間

2）非計劃(hua)停(ting)機(ji)損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率(lv)

4）不(bu)良損失：良率

5. OEE的計算(suan)：OEE

6. OEE演(yan)算(suan)

案例(li)分析：OEE 計(ji)算

7．世界級OEE標準

案例分析：現(xian)場結合學員生產現場(chang)實際互動，腦力激(ji)蕩，實例分析如何提升(sheng)設(she)備OEE？

第六講：卓越運(yun)營：精益(yi)生產系統(tong)構建

一、精益生產管理體系

1. 精益生產的“三化”

1）準時化：杜絕過量生產的浪費，庫存是萬惡之(zhi)首

2）自働化：安燈系(xi)統，品質保(bao)障機(ji)制，實現(xian)品質內建

3）少人化：通過構建CELL生產(chan)、多能工(gong)、水蜘蛛物(wu)流配送(song)及自動化等，依(yi)據訂(ding)單數實(shi)現操作人員的彈性化

2．精益化的基礎：6S、TPM、標準(zhun)化作業(ye)等(deng)

3．精(jing)益生產(chan)由(you)眾多模塊構(gou)成集成

4．精(jing)益生產的宗旨(zhi)：消除(chu)一切浪費，實(shi)現利潤最大(da)化

案例分析：車間產線(xian)布局規(gui)劃，一個(ge)流、連線(xian)改善

二、JIT概述

1. JIT概(gai)念

2. JIT基本(ben)思想(xiang)簡介

3．JIT應用解讀

4. 傳統生產方式問題(ti)

5. JIT生(sheng)產(chan)方式應用效果

6. 實行(xing)JIT的必備條件(jian)

7. 如何(he)達成JIT生產

三、精益自働化

1．自働化的(de)本質

2．安(an)燈系統

3．三現主(zhu)義

案例分析(xi)：微波爐裝配生產線構建安燈系統(tong)，實施(shi)產線“自(zi)働(dong)化”案例分享

四、精益生產(chan)的(de)目的(de)

1. 精益生產(chan)的目的：是消除一切浪費，獲取(qu)最大利潤

2．設(she)計工藝革新：降低產品材料成本、作業(ye)標準時間(jian)

3. 消(xiao)除一切浪(lang)費(fei)：工廠八大浪(lang)費(fei)排除

1）等待浪(lang)費(fei)

2）搬運(yun)浪費

3）庫存浪(lang)費

4）不(bu)良浪費

案例分析：使用膠(jiao)(jiao)帶替代膠(jiao)(jiao)液熱壓(ya)溢(yi)膠(jiao)(jiao)改善案例分享

5）過量(liang)生產的浪費

6）過剩加(jia)工的浪費

7）動作的浪費

8）管(guan)理(li)的浪費

案(an)例分析：動(dong)作經濟原(yuan)則雙手(shou)反向對稱(cheng)應用案例分享

4．學(xue)習(xi)標桿企業“生產(chan)現場新(xin)十(shi)大浪費”

5．學習(xi)標桿(gan)企(qi)業“非生產現場新七大(da)浪費” 

五、精益(yi)生產(chan)推動及實現的十大工具

工(gong)具一：6S現場活動與(yu)目(mu)視化(hua)管理

工具二：TPM全面生產維護

工具三：VSM價(jia)值(zhi)流分析

工具四(si)：SOP標(biao)準化作業

工(gong)具五：PULL拉動生產

工具六：JIT準時(shi)化生(sheng)產

工具七：LOB生產(chan)線平衡設計

工具八：SMED快(kuai)速換模

工具九：Kanban看板管(guan)理(li)

工具十：kAIZEN持續改善(shan)

案例分析：如何編寫(xie)SOP《標準化作業指導書》，編寫流(liu)程，構(gou)成(cheng)模塊，注意事項等

現(xian)場互動：推(tui)進精益生產(chan)，了解你的企業“三工(gong)”：產工、制工、品工的職責工作(zuo)嗎？

第七(qi)講(jiang)：盡(jin)善盡(jin)美：全員提(ti)案改善管理制度(du)

一、認識(shi)改(gai)善(shan)

1. 何(he)謂改善

2． 如(ru)何理解什么是改善

3． 何謂「提(ti)案改善」制度(du)

4．如何理解(jie)「提案改善」制度(du)

5．「提(ti)案改善(shan)」制度的推(tui)進部(bu)門(men)

二、IE概(gai)述

1. IE定義：

1）定義一      

2）定義二

2. IE起源

3. 基礎IE的研(yan)究(jiu)范疇

4．IE的四大基本職能

5. IE在工(gong)廠運營中的重要性

案例分(fen)析：日本人(ren)運輸魚故(gu)事

6. 改善的正確思(si)維(wei)

1）改善是為了誰？

2）“三頭”觀念：頭頭、從頭、頭(tou)腦

3）20種不良情緒

4）10種良(liang)好行為

7．改善落地推進思路

1）哪些工作需(xu)要(yao)改善梳理11大項(xiang)

2）改善類別細(xi)分11大項

8．改善的基本意識

9. IE改善常(chang)用的工(gong)具

1）ECRS原則、動作(zuo)經濟原(yuan)則、人(ren)因(yin)工程等

2）IE七(qi)大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等

3）PDCA管理循(xun)環工作(zuo)方法、解決問題九(jiu)大步驟等

u 工具(ju)分享：1.《全員(yuan)提案(an)改(gai)善管理制度》系統(tong)文件(jian)、2.《提案改善報告》報告(gao)模(mo)板

u 工廠(chang)提案(an)改(gai)善案(an)例分(fen)享：

例1：應用DFX技術進行電動(dong)機驅動(dong)總成設計(ji)開發

例2：電器底(di)盤托(tuo)架產品模(mo)塊(kuai)化(hua)

例3：產品(pin)檢測自動化輸(shu)送管道系統

例4：總裝線安燈系統

第八講：突破(po)創新(xin)：精益變革立項改善

一(yi)、 《組織精益管理評價(jia)準(zhun)則》雷達圖(tu)分析

1．生產現場精益度評分

1）員工管(guan)理及成長(chang)

2）設(she)備及自働化(hua)

3）準(zhun)時(shi)化物流

4）標準(zhun)化作業

5）生產績效管理

6）生產績效管(guan)理

7）場地及工位布局

8）質量有效控(kong)制

9）快速(su)切(qie)換

10）穩(wen)定化生(sheng)產

2．精益度評價及雷達圖分析(xi)

1）優秀標準(zhun)

2）良好標(biao)準(zhun)

3）一般標準

4）低下表象(xiang)

3．精益運(yun)營之精益度問題分析

4．精益變革(ge)十大舉措(cuo)

1）消除八大(da)浪費

2）消除斷點

3）標(biao)準化(hua)作業

4）品質內建(jian)

5）精益設(she)計

6）精(jing)益布局

7）……二、 向標(biao)桿(gan)企業學習(xi)精(jing)益變革(ge)

1．企業為什么要做增值改善

1）企業經營(ying)現狀

2）企業面臨的困難

3）解(jie)決(jue)困難的有效對(dui)策(ce)

2．學習(xi)標桿(gan)企業(ye)精(jing)益改善文化

1）富士(shi)康精益改善文(wen)化：FPS簡介

2）美的集團精益改善文化：MBS簡介

三、開展精益(yi)變革(ge)

1．對標(biao)精益標(biao)準化體(ti)系30條找(zhao)差(cha)

2．應用精益(yi)變革(ge)改善(shan)工具分析

3．工廠(chang)精(jing)益變革改(gai)善:第一階段標(biao)志(zhi)

1）按節拍生產(chan)

2）無(wu)間(jian)斷流(liu)動生(sheng)產

3）拉(la)動式作業

4）In line

5）產(chan)線(xian)逆時針(zhen)流

6）休息(xi)換班不清線

7）品質內建

8）不(bu)良品線(xian)外處理

9）定義標準WIP

4．工廠精益變革改善:第(di)二(er)階段標志(zhi)

1） 安燈系(xi)統(tong)

2） LCIA

3） 站姿作(zuo)業

4） 單邊作業對面供料(liao)

5） 多能工

6） 工程人員100%現場工作(zuo)

5．工廠精益變革改善:第三階段(duan)標志(zhi)

1） DFX

2） 產(chan)線自動化

3） 物(wu)流(liu)自動化

4） 車間自動化

5） MES信息化系(xi)統(tong)、

6） 數字化(hua)轉型(xing)

7）智(zhi)能制造(zao)

6．精(jing)益立項增值改善實現效果

7．增值改善活(huo)動程(cheng)序步驟

1．積極進行精益改善立項：精益(yi)立(li)項書

1）確定(ding)精益變(bian)革項(xiang)目(mu)

2）明確(que)精益改善目的

3）成(cheng)立項目組織，明確項(xiang)目經理及(ji)項(xiang)目組成員

4）制定項目(mu)組成員工作職(zhi)責

5）量化(hua)制定精益改善(shan)目標

6）制定(ding)項目推進(jin)(jin)進(jin)(jin)程計劃書

2．成立推(tui)進室

1）推(tui)進實布局規劃

2）項(xiang)目組成員考勤規(gui)則

3）項目啟動項目組(zu)誓師(shi)大會

3．改善(shan)實施(shi)制定改(gai)善計劃

4．了解生(sheng)產現狀

1）現場調研(yan)

2）數據(ju)采集

3）數據分析

4）明(ming)確需改進的問題點(dian)

5:制定改善舉措落(luo)地實(shi)施

1）作業改善清單明細

2）品(pin)質改善清(qing)單明(ming)細

3）可制造性改善清單明細

4）模塊化剝離改善清單(dan)明(ming)細

5）可自(zi)動化改善清單明細

6）物流配送改善清單明(ming)細(xi)

7）作業模式變革規劃(hua)報告(gao)

8）組(zu)織職(zhi)責(ze)變(bian)革(ge)規劃(hua)報告(gao)

6．優化(hua)現(xian)場，流線化生(sheng)產(chan)

7．管(guan)控及驗證

8．建立培訓及激勵機制

9．持續改善

10．標準化

案例(li)分享：精益立項變革改善，生產(chan)全流程分(fen)析實(shi)現績效大突破，實(shi)操案例(li)分(fen)享

培訓結束(shu)：現場(chang)互動(dong)交流