● 效果(guo)1：學習精(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)體(ti)系，構建企業精(jing)益(yi)管理，建設精(jing)益(yi)管理組織體(ti)系

● 效果2：倡導精益(yi)生(sheng)產文化，建設精益(yi)改善制度，制定(ding)精益(yi)改善活動機制

● 效果3：推動精(jing)益(yi)變革(ge)改善，提升企業經營效益(yi)，確(que)定(ding)精(jing)益(yi)變革(ge)改善目標

● 效果(guo)4：直擊現狀實質問題，給出(chu)系統解決方法(fa)，輸(shu)出(chu)問題分析(xi)思維導圖

● 效果(guo)5：樹(shu)立全(quan)新管理思維，積極推進管理變革，給出全(quan)員(yuan)提案管理制度

● 效(xiao)果6：解析生產現場管理(li)，掌握(wo)精(jing)益管理(li)工具(ju)，熟練運營精(jing)益十大(da)工具(ju)

● 效果7：掌控產品(pin)生(sheng)產異(yi)常，提(ti)升(sheng)產品(pin)質量管(guan)控，規范品(pin)質異(yi)常閉(bi)環管(guan)理(li)

● 效果8：分析(xi)生產工(gong)時損失(shi)，提升(sheng)生產效率管制，規范損失(shi)工(gong)時異常管理

● 效果9：合理(li)調(diao)配(pei)生產(chan)資(zi)源，提高資(zi)源應用效(xiao)益，制定人效(xiao)機效(xiao)坪效(xiao)目標

● 效果10：培(pei)養精益(yi)文化(hua)基因，提高制造競爭(zheng)實力，給出精益(yi)綠帶黑帶標準

第一講：全面認識：精益生產

一、精益生產概述

1. “精益”釋義

2. 精益生(sheng)產概念

3. 精(jing)益生產起源

二、精益運營

1. 精(jing)益與老婆Lean Production & Lao Po

2. 精(jing)益與經營(ying)

3. 精(jing)益與客(ke)戶

4. 精(jing)益與公(gong)司

5. 精益與工廠

6. 精益與(yu)TPS

7. 精(jing)益與ACE（獲取(qu)競爭優(you)勢）

課堂討論(lun)：您心(xin)目中的精益管理如(ru)何做？為什么說精益管(guan)理價(jia)值(zhi)無處(chu)不在？

三、精益生產五大原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 盡善(shan)盡美

案例分析：如何做到(dao)盡(jin)善(shan)盡(jin)美，現代先(xian)進制造企業如何推進盡善盡美(mei)？

四、價值(zhi)流管(guan)理

1. 工(gong)廠(chang)價(jia)值的(de)實現過程(cheng)

2. 工廠的運作本(ben)質：價(jia)值的流(liu)動

3. 價值(zhi)流分析(xi)

4. 如何(he)繪制價(jia)值流程圖(tu)VSM

5. 價值(zhi)流改善

案(an)例分(fen)析(xi)：摩托車(che)車(che)架現狀(zhuang)價值流(liu)程圖繪制分析及(ji)重要改(gai)善舉措分享

五(wu)、精益生(sheng)產與傳統生(sheng)產方(fang)式比較

1. 手工生產方式

2. 大批(pi)量生產(chan)方式

3. 精益生(sheng)產模式

現場互動：貴(gui)公司屬于何(he)種生產方式？制造競爭力如何(he)？如何(he)構建精益生產模式？

第(di)二講：追本溯源，精益生產與(yu)TPS

一、認識TPS

1. 什么是(shi)豐田TPS

2. 豐田TPS的產生

3. 豐田三個主要人物(wu)推(tui)進TPS的發展

二、TPS的(de)基本思(si)想

1. 企業經營的目的

2. 豐田(tian)實現增加利潤方式(shi)：注重降低成本，保(bao)護利潤

3. 成本的構成

4. 豐(feng)田生產方式(shi)的目標(biao)

5. 在(zai)TPS中監(jian)督者發(fa)揮重要作(zuo)用(yong)：監(jian)督者五大條件

1）工作的(de)知識

2）職責(ze)的知識

3）教授的(de)技(ji)能(neng)

4）待人的技能

5）改善的技(ji)能

6. 通過(guo)制造方法改變成本：消除生(sheng)產七大浪(lang)費

三、TPS豐田屋(wu)的兩大支(zhi)柱

1. 準時化(hua)生產

2. 自働(dong)化

四、推(tui)行TPS可產生的(de)效益

1. 豐田汽(qi)車(che)工業推進(jin)TPS產生的效益

2. 中國企業(ye)推進(jin)TPS應(ying)用(yong)的效果

五、TPS的現代(dai)發展(zhan)

1. 日本制造業是否過(guo)了鼎盛(sheng)時期？

2. 豐(feng)田總裁豐(feng)田章男對豐(feng)田生產系統（TPS）的解析

3. 豐田生產方式(shi)TPS與工業5.0

案例分析(xi)：豐田生產(chan)方式TPS給我們的啟發是什(shen)么？

第三講：直指目標：為什(shen)么要推進精益(yi)生產(chan)

一(yi)、制造(zao)業面臨的問題

1. 產能無法滿足(zu)市(shi)場需(xu)求

2. 無法按(an)時按(an)量交(jiao)貨(huo)

3. 人員效(xiao)率低下(xia)

4. 庫存過高，積壓資金

5. 質量無(wu)法(fa)滿足客戶要求

6. 生產成本過(guo)高

7. 問題(ti)重復發(fa)生，每日忙(mang)于救火

8. 研發(fa)能力(li)不夠，量產時浮現大量問題

9. 供應商無法準(zhun)時(shi)保(bao)質保(bao)量交貨

二、企(qi)業推進精益生產(chan)可產(chan)生的效果

1. 減(jian)少生(sheng)產周期時間

2. 減少(shao)庫存

3. 提高(gao)生產效率

4. 減少產品市場缺陷

5. 降低(di)廢品(pin)率(lv)

6. 提升安全指數

7. 降低生(sheng)產場地面(mian)積

案(an)例分析：SMT驅動(dong)板生產線(xian)快速換線(xian)改善（換線(xian)時間從2小時降低到15分鐘）

三、推進精(jing)益生產的終極目標

1. “零”轉產(chan)工時浪費   

2. “零”庫(ku)存(cun)     

3. “零”浪費     

4. “零”不良(liang)

5. “零(ling)”故障(zhang)           

6. “零”停滯     

7. “零”災害

四、推進(jin)精益生(sheng)(sheng)產對企業(ye)生(sheng)(sheng)產的重要(yao)性

1. 通過改善消除浪費(fei)提高附加價值(zhi)實現

2. 成本可(ke)以無限下降(jiang)（改善無止境），成本取決于制(zhi)造的(de)方(fang)法

3. 成本下降(jiang)10%，相(xiang)對(dui)于(yu)利潤提升100%

案例分析：精益研發，電動機DFX模塊(kuai)化設(she)計應用的增(zeng)值改善案例分享(xiang)

第(di)四講：內功(gong)修煉：精益成本管理

一(yi)、精益(yi)成本管(guan)理(li)思維方式(shi)

1. 成本歸(gui)零心法(fa)

1）成(cheng)本歸零下乘境界：“及時發現問題，及時解決問題，不斷(duan)降本。”

2）成(cheng)本歸零中(zhong)乘境界：“一次把事做(zuo)對，成本最低(di)。”

3）成本歸零上乘境界：“選(xuan)擇做對的事，杜絕(jue)決(jue)策(ce)失誤成(cheng)本。”

4）成本歸零(ling)終極(ji)境界(jie)：“一(yi)切花錢的(de)事(shi)，都以(yi)賺錢的(de)方式實現。”

2. 塑造成本歸零價值(zhi)觀

3. 打造成本(ben)歸零(ling)方法論(lun)

1）成(cheng)本歸零-換(huan)思(si)維

2）成本歸零-建體系

3）成(cheng)本歸零-變機制

4）成本歸零(ling)-改習(xi)慣

二、精益成本(ben)管(guan)理方法論

1. 彈性成(cheng)本

2. 成(cheng)本儀表

3. 成本欽差

4. 組織瘦身(shen)

5. 資源(yuan)挖掘(jue)

三、精益成本管理職(zhi)能

1. 保戰略：憑借預算(suan)成為戰略翻(fan)譯官

2. 夠專業(ye)：打鐵還(huan)需自身硬

3. 懂業務：業財(cai)一(yi)體化

4. 能賺錢：低調(diao)務實創利潤

四、成本管理模(mo)式

1. 作業成本法(fa)

1）解(jie)決了間接費用的分配準(zhun)確(que)性

2）實現持(chi)續降低成本

3）消除(chu)不增值(zhi)作業

4）提供(gong)相對準確的(de)成本(ben)信(xin)息實

5）明(ming)確成本標的范圍(wei)

6）科(ke)學、有效地控制成本

2. 成本企劃：目標(biao)成本管理

1）顧客與(yu)市(shi)場(chang)導向

2）成本源流管(guan)理

3）前(qian)饋式(shi)成本管(guan)理

4）綜(zong)合性成本管理

第(di)五講：效率至(zhi)尊：工廠(chang)整體生產效率提升

一、生產效(xiao)率(lv)概述

1. 生(sheng)產效率(lv)定(ding)義

2. 生產(chan)效率及相關(guan)指標的換(huan)算

1. OPE（OEE）=產出工時(shi)／可用工時(shi)

2. 產出工時(shi)=產出良品數x單件產(chan)品標準時間

3. 可用工時=可用時間x可用人數

4. 平衡率=單位(wei)標準時(shi)間／（瓶頸時(shi)間x人數(shu)）

5. 操作效率=產(chan)出良品數／設定產(chan)能

6. 稼動率=投(tou)入工時／可(ke)用工時

7. 設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8. 產出指標＝UPH=（3600／瓶(ping)頸(jing)）x設定效率

9. 總損失工時=可(ke)用(yong)工時-產出工時=平衡損失＋操(cao)作損失＋稼動損失

10. 平衡損失＝（瓶頸x人(ren)數-單位標(biao)準工時）x設(she)定產能

11. 操作損失=總損失工時-平(ping)衡損失(shi)－稼動(dong)損失(shi)

12. 稼(jia)動損失(shi)=未(wei)稼動時間x人數。

13. 投(tou)入時(shi)間＝可(ke)用時(shi)間-未稼動(dong)時間

14. 未(wei)移動時間＝標準換線(xian)時間＋未(wei)開線(xian)時間

15. 投(tou)入(ru)工時＝投(tou)入(ru)時間x投入人(ren)數

3. 工廠(chang)兩大重要生產(chan)效(xiao)率(lv)

1）OPE：工廠整體人(ren)員生產效(xiao)率

2）OEE：工(gong)廠整體設備生產效率

二(er)、OPE概述

1. OPE解讀

OPE：在特定(ding)的(de)時(shi)間內,完成產(chan)品產(chan)出數之有效工(gong)時與實際投入(ru)人力(li)總工(gong)時之比,即整體工(gong)廠效率.

1）有效(xiao)工時：在特定的時間內(nei),完成合(he)格品(pin)產出投入人(ren)力的(de)生產工時

2）人(ren)力投入總工時：為完成產品產出(chu)，安排出勤人(ren)員總(zong)人(ren)數(shu)投資工作的(de)總(zong)時長

2. OPE時間架構

1）停(ting)線損失：稼動(dong)效率

2）效率損失：作業效率

3）不良損失(shi)：良率(lv)

3. OPE的計算：OPE

案例分(fen)析：車間整體(ti)生(sheng)產效率（OPE）計(ji)算(suan)

三、OEE概(gai)述

1. OEE解讀(du)：

OEE：是(shi)指設備在特定(ding)的設定(ding)時(shi)間內，通過(guo)完成(cheng)產(chan)品(pin)出數(shu)的有效時(shi)間,與設備歷時(shi)時(shi)間(設備投(tou)入總時間)之(zhi)比，即整體(ti)設備效率

1）有(you)效時(shi)間：在特定(ding)的時間內,設備(bei)完成合格(ge)產(chan)品(pin)產(chan)出投入的工作時長時間(jian)。

2）設備投入總時間：為完成產(chan)(chan)品產(chan)(chan)出，設計計劃排產總(zong)時長時間。

2. 稼動時間的設定

1）以設(she)備為(wei)主的制程：設(she)備投(tou)入總工時設(she)定(ding)標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設(she)備數(shu)

2）以(yi)人為主的制程：設備投入(ru)總工(gong)時(shi)設定標準，周(zhou)總工(gong)時(shi)﹕6天(tian)*10小時*設備數

3）特制程（人機結合）：設備投(tou)入總工(gong)時(shi)設定標準，周總工(gong)時(shi)﹕6天*16小(xiao)時*設備數

3. OEE時間架構

1）計劃(hua)停(ting)機損失：給(gei)出必要(yao)的設備維護保養、異常維修、工程調試等相關計劃排單(dan)扣除時間

2）非計劃停機(ji)損失(shi)：時間(jian)稼動率(lv)

3）速度(du)損失：性(xing)能(neng)稼(jia)動率

4）不(bu)良損(sun)失：良率(lv)

4. OEE的計算：

OEE

6. OEE演算

案例分析：OEE 計算

7. 世(shi)界級OEE標準

案例分析：現場結合學員生產現場實(shi)際(ji)互動，腦力激蕩，實(shi)例分析如何提(ti)升(sheng)設備OEE？

第六講：卓越運營：精益生產系統構建(jian)

一、精益生產管理體系

1. 精益生(sheng)產的“三(san)化”

1）準時化

2）自働化

3）少人(ren)化

2. 精益化的基礎：6S、TPM、標準化(hua)作業等(deng)

3. 精益生產由眾多模(mo)塊構成(cheng)(cheng)集成(cheng)(cheng)

4. 精(jing)益(yi)生產的宗旨：消除一切(qie)浪費，實現利潤(run)最(zui)大化

案例分析：車間(jian)產線布局(ju)規劃，一(yi)個流、連線改(gai)善

二、JIT概述

1. JIT概念

2. JIT基本思想簡介

3. JIT應用(yong)解讀

4. 傳統生(sheng)產方式問題(ti)

5. JIT生產(chan)方式應用效果

6. 實行JIT的必(bi)備條(tiao)件

7. 如何達成JIT生產

三、精益自働(dong)化

1. 自(zi)働化的本質

2. 安燈系統

3. 三現主義

案例分析：微波爐裝配生(sheng)產線構建安燈系(xi)統(tong)，實施產線“自働(dong)化”案(an)例分(fen)享(xiang)

四、精益生產的目(mu)的

1. 精益生產的(de)目的(de)：是消(xiao)除一切(qie)浪費(fei)，獲取最大利潤

2. 設計工藝革新(xin)：降低產品材料成本、作(zuo)業標準時(shi)間

3. 消除(chu)一切浪(lang)(lang)費(fei)：工(gong)廠(chang)八大浪(lang)(lang)費(fei)排除(chu)

1）等(deng)待浪費(fei)     

2）搬運浪費     

3）庫存浪(lang)費     

4）不(bu)良(liang)浪(lang)費(fei)

案例(li)分(fen)析：使用膠(jiao)帶替代膠(jiao)液熱壓溢膠(jiao)改善案例分享

5）過量(liang)生產(chan)的(de)浪費   

6）過剩加工的浪費   

7）動作的浪(lang)費(fei)   

8）管理的浪費

案例分析：動(dong)作經濟原則(ze)雙手反向對稱應用案例分享(xiang)

4. 學(xue)習標桿企業“生產現(xian)場(chang)新(xin)十大(da)浪(lang)費(fei)”

5. 學習標桿(gan)企業“非(fei)生產現場新七(qi)大浪費” 

五、精益生產推動及(ji)實現的(de)十大(da)工(gong)具

工具一：6S現場活動與目(mu)視(shi)化(hua)管理

工具(ju)二：TPM全面(mian)生產維護

工具三：VSM價值流分析

工具四：SOP標(biao)準化(hua)作業

工具五：PULL拉動生產

工(gong)具(ju)六(liu)：JIT準時化生產(chan)

工具七：LOB生(sheng)產(chan)線平衡設計(ji)

工具八(ba)：SMED快(kuai)速換模

工(gong)具九：Kanban看板管(guan)理

工具十：kAIZEN持續改善

案(an)例分(fen)析：如何(he)編寫SOP《標準(zhun)化作業指導書(shu)》，編(bian)寫(xie)流程，構成(cheng)模塊，注意(yi)事項(xiang)等

現(xian)場互動：推進精(jing)益生產(chan)，了解你的企業“三工”：產工、制工(gong)、品工的(de)職責工(gong)作嗎？

第(di)七(qi)講：盡善盡美：全員提(ti)案改善管(guan)理(li)制度

一、認識(shi)改善

1. 何(he)謂改善

2. 如何理解什么是改善

3. 何謂「提案改善」制度

4. 如何理解「提案改善」制(zhi)度

5. 「提案改善」制(zhi)度的推(tui)進(jin)部門

二、IE概述

1. IE定義

2. IE起源(yuan)

3. 基礎IE的研究(jiu)范(fan)疇

4. IE的四大基本職能

5. IE在工廠運營中的重(zhong)要性

案例(li)分析：日本人運輸魚故事(shi)

6. 改善的正確思維

1）改善是為(wei)了誰(shui)？

2）“三頭(tou)”觀念：頭頭、從頭、頭腦(nao)

3）20種不良情緒

4）10種良好行為

7. 改(gai)善落地(di)推進(jin)思路

1）哪些(xie)工作需要改善(shan)梳(shu)理11大項

2）改(gai)善類別細分11大(da)項

8. 改善的基(ji)本意識

9. IE改(gai)善常用(yong)的工具

1）ECRS原則、動作經濟原則、人(ren)因工程等

2）IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等

3）PDCA管理循(xun)環工作方(fang)法、解決問題九大(da)步驟等

工具分享(xiang)：1.《全(quan)員提(ti)案改(gai)善管(guan)理制度》系(xi)統文件、2.《提案改善報告》報告模(mo)板(ban)

工廠提案(an)改善(shan)案(an)例分(fen)享：

例1：應用DFX技術進行電動機(ji)驅動總成設計開發(fa)

例2：電器(qi)底盤托架產品模塊化(hua)

例3：產品檢測(ce)自動化輸送管道系統

例4：總(zong)裝線安燈(deng)系(xi)統

第八講：突破創(chuang)新：精益變(bian)革立項(xiang)改(gai)善

一、《組織精益管理評價準則(ze)》雷達圖分(fen)析

1. 生(sheng)產現場精益度評分(fen)

1）員工管理及成長

2）設備(bei)及(ji)自働化

3）準時化(hua)物(wu)流

4）標準化作業(ye)

5）生(sheng)產績(ji)效管(guan)理(li)

6）生產績效管(guan)理(li)

7）場地及工位布局

8）質(zhi)量有效(xiao)控制

9）快(kuai)速切換

10）穩(wen)定(ding)化生產

2. 精益度評價及雷(lei)達圖分析

1）優秀(xiu)標(biao)準

2）良好標(biao)準

3）一(yi)般標準

4）低下表(biao)象

3. 精(jing)益運營之精(jing)益度問題分析(xi)

4. 精益變革十大舉(ju)措

1）消除八大浪費

2）消(xiao)除斷點

3）標準化作業(ye)

4）品質內建

5）精益設計(ji)

6）精益布局(ju)

……

二(er)、向標桿企業學習(xi)精益變革

1. 企業為什么要做(zuo)增值改善

1）企(qi)業經營現(xian)狀

2）企(qi)業面臨的困難

3）解決(jue)困難的有效對策

2. 學習標桿企業精益改(gai)善文化(hua)

1）富士康精(jing)益改(gai)善(shan)文化(hua)：FPS簡介

2）美的(de)集團(tuan)精益改善文化：MBS簡(jian)介

三(san)、開展精(jing)益變(bian)革

1. 對標(biao)(biao)精益標(biao)(biao)準化體(ti)系30條(tiao)找差(cha)

2. 應(ying)用(yong)精益變革改善工具分析

3. 工(gong)廠精益變革(ge)改善——第一(yi)階(jie)段(duan)標志

1）按(an)節拍生產

2）無間斷流動(dong)生(sheng)產

3）拉動式(shi)作業

4）In line

5）產線逆(ni)時針流

6）休息換班不清線(xian)

7）品質內建

8）不良品線外處理(li)

9）定義(yi)標準WIP

4. 工廠(chang)精益變革改善(shan)——第二階段標志

1）安燈系統

2）LCIA

3）站姿作(zuo)業

4）單邊作業(ye)對面(mian)供料(liao)

5）多能工(gong)

6）工(gong)程人員100%現場(chang)工(gong)作

5. 工(gong)廠精益變革改善——第三階段標志

1）DFX2）產線自動化3）物流自動化(hua)4）車(che)間自(zi)動化5）MES信息化系統6）數字化轉型7）智能制造(zao)

6. 精益立項增值改善(shan)實現(xian)效果

7. 增值(zhi)改善活動程(cheng)序步驟(zou)

1）積極進行精益(yi)改善立項：精益(yi)立項書

2）成立推進室

4）了解生產現(xian)狀(zhuang)

5）制定改(gai)善舉措落地實施

6）優化現場，流線化(hua)生產

7）管控及(ji)驗(yan)證

8）建立(li)培訓及激勵機制

9）持續改(gai)善

10）標準化

案例分享：精益立項變革改善(shan)，生產全(quan)流(liu)程分(fen)析實現績效大突破，實操案例分(fen)享

培訓結(jie)束(shu)：現場互動交(jiao)流