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上(shang)海威才(cai)企業管理咨詢(xun)有限公司
TPM全面生產(chan)維護目(mu)的:是提高設備OEE(工廠(chang)設備整(zheng)體生產(chan)效率),以(yi)及(ji)工廠(chang)整(zheng)體運營效益(yi)。設備是工廠(chang)重資(zi)產(chan)資(zi)源,在機器換人、智(zhi)能(neng)制造及(ji)數字化(hua)轉型的趨(qu)勢下,設備的投資(zi)效益(yi),關系到企業的制造核心競(jing)爭力。
據權威數(shu)據統計,在較多生產(chan)制造業型企業中,工廠(chang)整(zheng)體(ti)設備生產(chan)效率(lv)(OEE)不(bu)足55%,工廠整體(ti)人力(li)生產效(xiao)率(OPE)不足(zu)50%,庫(ku)存周轉天數45天或以(yi)上,生產周期(qi)時長(L.T)20天(tian)或以上,制造費用占(zhan)營(ying)收比(bi)率高達20%,企業(ye)經(jing)營(ying)處于(yu)微利(li)或虧損邊際(ji),企業(ye)老(lao)板望“利”興嘆!
生產運營(ying)指(zhi)標(biao)如此差強(qiang)人(ren)意,制造競爭實(shi)力如此低(di)下,向管理要(yao)效益勢在必行。為此,企業推行《TPM全面(mian)生(sheng)產維護(hu)》非常重要。在眾多國際化知名公司開展TPM活(huo)動中,產生(sheng)的經濟效益可(ke)以達到:機效OEE提(ti)升30%,人效OPE提升35%,坪(ping)效提升50%,制造(zao)費用下(xia)降30%,安全事故(gu)降為零,員工士(shi)氣大幅度提升(sheng),企業經營效益得(de)以改(gai)善,獲(huo)利能力得(de)以提升(sheng)。
本課(ke)程深入淺出地講解(jie):生(sheng)產效(xiao)率管(guan)理、工廠(chang)生(sheng)產工時管(guan)理、設備損失(shi)工時分析(xi)、TPM五(wu)大支柱、SMED快速換線、TPM活動有(you)效推行、國際知名(ming)公(gong)司推行TPM方法(fa)論模板路(lu)徑。課程結合學員生產實況場景(jing),生產現(xian)場中存在的問(wen)題進(jin)行(xing)教學。幫(bang)助學員答疑解惑,將所學轉化為所用,解決現(xian)行(xing)工作中的痛點問(wen)題,實現(xian)價值開創,提升(sheng)工廠整(zheng)體(ti)生產效率,提升(sheng)企(qi)業制(zhi)造競爭(zheng)實力。
● 認知生產效(xiao)(xiao)率管理(li),樹立效(xiao)(xiao)率至上理(li)念,理(li)出生產效(xiao)(xiao)率提升思維導圖
● 了解工(gong)(gong)廠(chang)工(gong)(gong)時(shi)管(guan)理(li),樹立數據管(guan)理(li)意識(shi),梳理(li)生產異常損失工(gong)(gong)時(shi)實況
● 直擊現狀實質問題,給(gei)出系統解(jie)決(jue)方法(fa),探尋設備(bei)整(zheng)體效(xiao)率(lv)低下真因
● 學習全面生產維護,開展(zhan)整體(ti)效(xiao)率提升,制定(ding)TPM推行活動組織目標
● 明晰精益運營價值,推行(xing)TPM持續改善(shan),規劃設(she)備全(quan)面維護實施方案
● 掌控產品生產變異,提(ti)升產品質量管控,精準制(zhi)定質量異常改善策(ce)略
● 樹立創新(xin)管理思維,學習四新(xin)技(ji)術應用,輸出技(ji)術顛覆(fu)突破改善計劃
● 合理調配生(sheng)產資源,提高資源應用(yong)效益,制定計劃物料配送改善方案
● 持續推進TPM改善,提升(sheng)人員管理技能,提高企業資質制造競爭實力
第一講 回歸基本:工廠生產工時(shi)管理
一(yi)、標準時間
1.標準(zhun)時間(jian)(S.T)定義
2. 標準(zhun)時(shi)間的(de)分類
1)人(ren)員的標準(zhun)時間(OST)
2)設備的標準時間(jian)(MST)
3. 作(zuo)業時間的構成(cheng)
1)有效時間:主要工作時間(jian)的凈時間(jian)
2)無效(xiao)時間:準備時間、輔助時間
二(er)、標準(zhun)時間的重要作用
1. 產能預(yu)算(suan),合(he)理計劃(hua)調配(pei)人(ren)手,有效控制人(ren)工成(cheng)本
2. 衡量(liang)生(sheng)產運行(xing)效(xiao)率
3. 確定產品的(de)成本,供產品定價(jia)參考
4. 衡量機(ji)器(qi)的使用效率.有效協調人力與設備
5. 便于生產線現場及工藝流程持(chi)續改善
6.評估操(cao)作者的(de)工(gong)作表(biao)現(xian) ,提升操(cao)作者的(de)工(gong)作信心
案例(li)分析:分析產品的標準(zhun)成本構成
三、產品標準時間建立(li)方法
1. 秒表工時測量法(fa)
2. MOD法
3.標準(zhun)時間基礎數(shu)據庫查詢法
4.IE專家心智(zhi)時間測定法
現場互動:你是如何測量標(biao)準時間(jian)的,你還(huan)有其它方法(fa)嗎?現場帶(dai)領學(xue)員(yuan)進行心意時間(jian)測試
四、產品生產工藝數據庫
1. 產(chan)品生產(chan)工(gong)藝基礎資料構建
1)新(xin)產(chan)品制造(zao)承接(jie)階段(duan)
2)產品量產后設計變(bian)更及工藝制(zhi)程(cheng)改善階段
2. 標準時間產(chan)品生產(chan)工藝數據表庫上線管(guan)理(li)
1)IE工程部職責
2)生產部門(men)職責(ze)
3)品保(bao)部門職責
五、標準(zhun)工時的15個相關(guan)概念解(jie)析
1.OPE=產出工(gong)(gong)時/可(ke)用工(gong)(gong)時
2.產出工時=產出良品數(shu)x單件產品標準時間(jian)
3.可用(yong)工時(shi)=可用時(shi)間x可用人數
4.平(ping)衡率=單位標準時(shi)間/(瓶頸時(shi)間x人數(shu))
5.操作效(xiao)率(lv)=產出良品數/設(she)定產能
6.稼動率=投入(ru)工時/可用(yong)工時
7.設定產能=(3600/瓶頸時間)x投入時(shi)間(jian)
8.產出(chu)指標=UPH=(3600/瓶(ping)頸(jing))x設(she)定效(xiao)率
9.總損失工時(shi)=可(ke)用工時-產出工時=平衡損(sun)失(shi)(shi)+操(cao)作(zuo)損(sun)失(shi)(shi)+稼動損(sun)失(shi)(shi)
10.平衡損失=(瓶頸x人數-單(dan)位標準工時)x設定產能
11.操(cao)作損失(shi)=總損失工(gong)時-平(ping)衡損失(shi)(shi)-稼(jia)動損失(shi)(shi)
12.稼(jia)動損失=未(wei)稼動時間x人數。
13.投(tou)入時(shi)間=可(ke)用(yong)時(shi)間-未稼動時(shi)間
14.未移(yi)動時(shi)間(jian)(jian)=標(biao)準換線時(shi)間(jian)(jian)+未開線時(shi)間(jian)(jian)
15.投(tou)入工時(shi)=投(tou)入時(shi)間(jian)x投入(ru)人數
現場(chang)教學:生(sheng)產線平衡率如何計算?如(ru)何進行數(shu)據分析?如何(he)改善(shan)提升?
第二講 效率(lv)至上(shang):工廠(chang)整體(ti)生產(chan)效率(lv)
一、工廠整體(ti)生產效率概述(shu)
1. 生產效率定(ding)義
2. 生產效率計(ji)算(suan)
3. 工廠整體(ti)(ti)生產效率內涵
1)OPE:整體人(ren)員生產(chan)效(xiao)率
2)OEE:整體設備(bei)生產效率
二(er)、OPE概述
1. OPE解讀:
1)OPE定義:在特定的時間內,完成產品產出數之有效工(gong)時與實際投入人(ren)力總工(gong)時之比,即整體(ti)工(gong)廠效率.
2)有效工時(shi):在(zai)特定(ding)的時(shi)間(jian)內(nei),完成合(he)格品產(chan)出投入人力的生產工時。
3)人力投(tou)入總工時:為完(wan)成產(chan)品產(chan)出,安排出勤人員總人數投資(zi)工作的總時長,
2. OPE時間架構
1)停線損(sun)失:稼動效率(lv)
2)效率(lv)損失:作業(ye)效率(lv)
3)不良損失:良率
3. OPE的計(ji)算:
案例分析:車間整體生產效率(OPE)計算
三(san)、OEE概述
1. OEE解讀:
1)OEE定義(yi): OEE是指設備在特定的設定時間(jian)內(nei),通(tong)過完成產品出數的有效(xiao)時間(jian),與設備歷(li)時(shi)時(shi)間(設(she)備投入總時間)之比,即整體設備效(xiao)率(lv)
2)有(you)效時間:在特定的時間內(nei),設備(bei)完成合格產(chan)品產出(chu)投入(ru)的工作時長時間。
3)設備投入(ru)總時間(jian):為(wei)完成(cheng)產品產出,設計(ji)計劃(hua)排產(chan)總時(shi)長時(shi)間。
2. OEE應用相關概念解(jie)讀
1)Total operating time:可供工(gong)時,其中每臺機(ji)日可供工時為24hr, 周可(ke)供工時為7*24hr
2)Up time:處于(yu)開機狀(zhuang)態的時間
3)Down time:處于未開機狀(zhuang)態的時間
4)Not scheduled:機臺未排配時間
5)Run:正常生產工時,直接產(chan)出產(chan)品和(he)創造價值
6)Set up:機臺開(kai)機,調機、換模工時
7)ENG:工(gong)程驗(yan)證,包括試(shi)模與量試(shi)工時(shi)等
8)Idle:因斷料/品質(zhi)/人力等原(yuan)因造成損失工時
9)Down:機故﹑模(mo)故造成損(sun)失工時(shi)
10)Repair:機臺維(wei)修工時;
11) Maintain:機臺保養工時(shi)
3.稼動(dong)時間的設定
1)以設備(bei)為主的制程:設備(bei)投入(ru)總工(gong)時設定標(biao)準(zhun),周總工(gong)時 ﹕7天(tian)*24小時*設備(bei)數
2)以人(ren)為(wei)主的制(zhi)程:設備投入總(zong)工時(shi)(shi)設定標準,周總(zong)工時(shi)(shi)﹕6天*10小(xiao)時(shi)*設備數
3)特(te)制程(人(ren)機結合(he)):設(she)備投入(ru)總(zong)工時(shi)(shi)設(she)定標準,周總(zong)工時(shi)(shi)﹕6天*16小(xiao)時*設備數
4. OEE時間架構
1)計劃停(ting)機損失:給出必要的設備(bei)維護保養、異常維修、工程調試(shi)等相關計劃排單扣(kou)除時間
2)非計劃停機損失(shi):時間稼(jia)動率(lv)
3)速度損失:性(xing)能稼動率
4)不良損失:良率
5. OEE的計算:
6. OEE演算
案例分析:依據(ju)某工廠車(che)間當天的生產(chan)信(xin)息,現場帶領學員進行車(che)間當天生產(chan)OEE計算
7.世界級OEE標準
案(an)例分析:現場結(jie)合(he)學員生產現場實際互動,腦力激蕩,實例(li)分析如何提升設(she)備OEE?
第三(san)講(jiang) 機(ji)器換(huan)人:工廠自動化
一、工廠自動化(hua)設備(bei)概(gai)述
1. 自動化設備
1)自動化設備(bei)定義:通過設備完(wan)成產品的加工或檢測等單元化(hua)作業的工程技術。
2)自動化設備6核心要素(su)
2. 工廠自動化(hua)
1)工廠自動(dong)化(hua)定義:通過設備、設施(shi)自動(dong)完成產品(pin)的加工、檢測或(huo)運輸等作(zuo)業的工程(cheng)技(ji)術(shu)
2)工廠自動(dong)化8大(da)核心要(yao)素
3. 智能化工廠
1)智(zhi)能(neng)化(hua)(hua)工(gong)廠定(ding)義:是基于工(gong)廠標準化(hua)(hua)、精(jing)益(yi)化(hua)(hua)、自動化(hua)(hua)、信息化(hua)(hua)及數字化(hua)(hua)集(ji)成(cheng)運(yun)用(yong)等(deng)基礎之(zhi)上,由知識(shi)化(hua)(hua)人才進行操(cao)作運(yun)營管理的智(zhi)能(neng)高效工(gong)廠,包含(han)數據的自動采集(ji),異常自動處理,智(zhi)能(neng)排產及智(zhi)能(neng)物流(liu)等(deng)全流(liu)程控制(zhi)的硬件(jian)軟件(jian)綜合集(ji)成(cheng)。
2)智能化工廠16個核心要素(su)
A、以(yi)安全(quan)為前提
B、人機(ji)作業(ye)分離
C、設備模塊化及小型(xing)化、可移動及替換性
D、出(chu)現異(yi)常自動停止
E、符合(he)精益原則
F、能夠處(chu)理長(chang)短(duan)期變異
G、設(she)備具備標準接口可(ke)進行數(shu)據自(zi)動采集(ji)
H、智能高效(xiao)
I、知識型人才
J、體(ti)現信(xin)息(xi)化&數(shu)字化
K、具備可(ke)追溯性
L、硬件和軟件的合理配置
M、遠程控制
N、大數據
O、互聯集成
P、創新(xin)、轉型、顛覆、引領未來
3)智能化工廠實現(xian)七大路徑
A、作業標準化
B、運(yun)營(ying)精益化
C、產品模塊(kuai)化
D、生(sheng)產自動化
E、管理信息(xi)化
F、決策數(shu)據化(hua)
G、工(gong)廠智能化(hua)
二、自(zi)動(dong)化設備投入分(fen)析
1.自動化建設(she)成本與產量分析:成本投入需求和訂單量的盈(ying)虧平衡(heng)點
1)手工生產
2)低自動化等級
3)高自動化(hua)等級(ji)
2.自動化等(deng)級構(gou)建的影響(xiang)分析
1)自動化(hua)等(deng)級構(gou)建九(jiu)大(da)維度分析(xi)
2)自(zi)動(dong)化等級建設(she)與成本(ben)投資分析
三、自動化(hua)設備應用分析
1. 自動(dong)化設備(bei)分類
1)通(tong)用單(dan)機
2)專(zhuan)用(yong)單機
3)物流自動化
4)模塊加工自動化
5)裝配線(xian)體自(zi)動化
6)智能(neng)化(hua)工廠
2. 自(zi)動化(hua)設(she)備(bei)對(dui)人(ren)才技能的要(yao)求
1)領軍人(ren)才
2)核(he)心人才
3)專業人才(cai)
四、自動化設備維(wei)保模式分析
1. 自(zi)動化設備基(ji)本維保方式(shi)
1)一級維保
2)二級維保
3)三(san)級維保
2.自(zi)動化設備(bei)分(fen)級維保(bao)模式(shi)
1)非智(zhi)能(neng)通用(yong)設備
2)非智能專(zhuan)用設備
3)智能(neng)通用(yong)自動化設備
4)智(zhi)能專用自(zi)動(dong)化(hua)設(she)備
3.自動化設備維保職責劃分
1)設備供應商(shang)
2)工(gong)廠設備人(ren)員
3)工廠操作人員
五、自動化設(she)備TPM的重要(yao)性
1. 減少設(she)備效(xiao)率(lv)的(de)六大損失
1)故障維修損失
2)換模與調(diao)試損(sun)失(shi)
3)空轉與暫(zan)停損失
4)速度低(di)下損失
5)不(bu)良與(yu)返工損失
6)開工不足損失
2.提升(sheng)設(she)備全生命周期效益(yi)
1)延長設(she)備使用生命周期
3.消除設備(bei)安全隱(yin)患
1)設備控制
2)安(an)全控(kong)制(zhi)
案例分析(xi):沖床快速換模(mo)如何做到10分鐘以內,或一(yi)鍵切換?
第四講 工匠精神:設備零故障(zhang)思想
一、正(zheng)確認識設(she)備故障(zhang)
1.設(she)備故(gu)障的定(ding)義:設(she)備機器(qi)、部(bu)品等(deng)喪失規定(ding)的功能(neng)
2.如何理(li)解“故障是人故意(yi)引(yin)起(qi)的(de)障礙”
3.零故障(zhang)的4個(ge)基(ji)本(ben)思考方(fang)式
1)設備(bei)的故障是人為(wei)的
2)功改變人的思(si)考方式和(he)行動,就能實現設備零故障
3)“設備(bei)會發(fa)生故障”的(de)(de)思考方(fang)(fang)式→“設備(bei)不發(fa)生故障”的(de)(de)思考方(fang)(fang)式
4)思考轉變(bian)為(wei)“可以達成零故障”的思考方式
4.設備故障的分類(lei)
1)功能停止型(xing)故障
2)功能下降型故障
二(er)、設備故障來源
1.來源于微缺陷→缺陷成長理論
2.來源于缺失基本維保需(xu)求
3.來(lai)源于缺失計劃維(wei)保要(yao)求
4.異常操作、使(shi)用、管理等不當引(yin)起(qi)
三、設備(bei)管(guan)理不合理的要素(su)
1. 五(wu)項(xiang)微缺陷要素
2. 五(wu)項基(ji)本條件要素
3. 六(liu)項(xiang)困難部位要(yao)素
4. 六(liu)項污染發生源要素
5. 七(qi)項不要不急品要素
6. 六(liu)項不安(an)全(quan)部位要(yao)素
四、設備(bei)的基本條(tiao)件和使用(yong)條(tiao)件
1. 設備三(san)大基本條(tiao)件(jian)
1)清掃點(dian)檢
2)緊固(gu)部件
3)潤(run)滑管理
2. 使用(yong)條件(jian):
1)設計制作
2)組裝(zhuang)(zhuang)安(an)裝(zhuang)(zhuang)
3)動(dong)作條(tiao)件
4)環境條件
5)維(wei)持條(tiao)件(jian)
五、設備零故障的對策
1. 具備基本(ben)條(tiao)件
2.嚴守使用條件.
3.使設備恢復正(zheng)常
4.改善設計上的弱點
5.提(ti)高操作/保(bao)全技能
現場討論:設(she)備故障來源于……
第五講 設備提效(xiao): TPM全面生(sheng)產維護
一、TPM簡介
1. TPM定(ding)義(yi):即全(quan)員生產維護(Total Productive Maintenance),是(shi)以最大限(xian)度地提高設備綜合效(xiao)率為(wei)目標(biao),建立貫穿于設(she)備生命周期,含(han)設(she)備的設(she)計(ji)、制造、使(shi)用(yong)、保養等所有(you)部門(men),從最高領導到一線員工全員參與,開展團隊持續改善,推(tui)進【全員生產設(she)備維護】的一種管理(li)活動。
2.TPM 目(mu)標:致力于 OEE 最大化的目(mu)標
3.TPM起源
4.TPM強(qiang)調五大要(yao)素(su)
1)OEE 最大(da)化
2)設(she)備全壽命期(qi)間
3)所有部門(men)
4)每位員(yuan)工
5)自主小組(zu)活動
5.TPM管理的發展歷(li)程
1)事后保全BM
2)預(yu)防保(bao)全(quan)PM
3)改良(liang)保全CM
4)保全預(yu)防MP
5)TPM
6.TPM管(guan)理(li)的(de)(de)目的(de)(de)
1)人的體質改善
2)設(she)備的體質(zhi)改善
3) 企業(ye)體質(zhi)之(zhi)改(gai)善(shan)
二、TPM五大支柱(zhu)系統架(jia)構
1.TPM五大支柱
1)自(zi)主保養
2)計(ji)劃保養
3)個別改(gai)善
4)建立設備(bei)初期管理體制(zhi)
5)教育訓練
2. TPM三(san)化管理(li)
1)合理化
2)標準化
3)系統化
三(san)、現代(dai)TPM八大支柱(增設3支柱)
1.增設3支(zhi)柱
1)事(shi)務效(xiao)益
2)安全環境(jing)
3)質量保全
2.TPM八大(da)支柱關(guan)系圖(tu)
第六講 設備維護(hu)核心: TPM五大支柱
一(yi)、TPM五大支柱一:自主保養
1.自(zi)主保(bao)養定(ding)義
2.為(wei)何要導(dao)入自主保養(yang)
3.自(zi)主(zhu)保養(yang)的(de)重要性
4.自主保(bao)養七大要點(dian)
1)設備初期清掃(sao)
2)發生(sheng)源和困(kun)難(nan)處對策(ce)
3)自(zi)主保養(yang)(清掃/注(zhu)油)基準書(shu)的(de)制定
4)設(she)備(bei)總點檢
5)自主點檢
6)標準化(hua)(品(pin)質保全)
7)落實自主管理
5.自主(zhu)保養(yang)開展(zhan)內容(rong)細項(xiang)
6.自主(zhu)保養對現場操作人員(yuan)的益處
二、TPM五大支柱(zhu)二:個別改善
1. 個(ge)別(bie)改善定義(yi)
2. 如何(he)開展個別改善
3. 個別改善的十(shi)大步驟(zou)
1)對(dui)象設(she)備、生產線(xian)的選定(ding)
2)組成研(yan)究小(xiao)團(tuan)隊
3)對現狀損失的調(diao)研(yan)把握
4)完善課題(ti)及設定目(mu)標
5)制(zhi)定計劃草案
6)制定現狀損失(shi)的改(gai)善舉措
7)改善實(shi)施
8)效果確認
9)固化、標準化
10)水平開展
三、TPM五大支柱三:計劃保養
1. 計劃保養定(ding)義
2. 計劃保養的(de)目(mu)的(de)
3. 計劃保(bao)養種類
1)定期保養
2)預知保養
3)事(shi)后(hou)保養(yang)
4)改(gai)良保養
4. 計劃保養活動步(bu)驟
1)第一步:自主保養支援基本構(gou)筑,設備評價和現狀(zhuang)調查(cha)
2)第二步:劣化復原和弱點改善
3)第三步(bu):情(qing)報管理體(ti)制的(de)構筑
4)第四步:定期保養(yang)體(ti)制的構(gou)筑(zhu)
5)第五步:預知保養體制的構筑
6)第六步:計劃保養的(de)評價
四、TPM五(wu)大支柱四:建立設備初期管理(li)體制
1. 何謂設(she)備初期管理體(ti)制
2. 設備初期管理體(ti)制的(de)三(san)大目標
1)縮短設(she)備開發設(she)計制作時間
2)使(shi)(shi)設備容易(yi)制造(zao)/容易(yi)使(shi)(shi)用/容易(yi)維護(hu)
3)免保(bao)養性(xing)/信賴(lai)性(xing)高(gao)
五、TPM五(wu)大支柱五(wu):教育訓練
1. 教育(yu)訓練兩(liang)個的目標
1)提升從業人(ren)員及專業保養人(ren)員之技能
2)實操中能有效減少設(she)備(bei)效率的六大損失
2. 教育(yu)訓(xun)練(lian)的(de)內容
1)TPM專(zhuan)業(ye)技能類課(ke)程(cheng)培訓(xun)
2)TPM改善活動實操(cao)訓練
第七講 改善活動(dong):TPM管理應(ying)用實施
一(yi)、TPM推展組織職責(ze)建立
引入:全員(yuan)參與(yu)生產保養:設定(ding)從高層到基層組(zu)織(zhi)及工作(zuo)職責
1. 最高階主(zhu)管:決定方針和(he)目標
2. 中階主管:目標(biao)與推行
3. 四(si)類基層執行(xing)員(yuan)工及對應職責(ze)
二(er)、 TPM推(tui)展目(mu)標
1.年(nian)度目標:生(sheng)產設(she)備故(gu)障率(lv)≦450PPM
2.長(chang)期目(mu)標:產設(she)備零故(gu)障、零災害
三、制定年度TPM推(tui)展日程
案例展示:國際標桿公司(si)推行TPM日程分(fen)享
四、年度(du)推(tui)動方(fang)案
1.目視化管(guan)理(li)推展
1)目(mu)視化管理(li)方法
2)制訂(ding)<<設備目視管理規范>>,并實(shi)施
案例展示(shi):工廠(chang)設(she)備目視(shi)化管(guan)理全景圖(tu)分(fen)享(xiang)
2.自(zi)主保(bao)養推展九大事項
1)制定<<自主(zhu)保養辦法(fa)>>
2)自主(zhu)保(bao)養教育訓練
3)自(zi)主保養示范(fan)機或(huo)示范(fan)線(xian)的建(jian)立
4)自(zi)主保養活(huo)動小組(zu)的建立及(ji)職責
5)自主(zhu)保養基(ji)準(zhun)書的建立
6)自主保養步驟展開(kai)的方法
7)自主(zhu)保養作(zuo)業(ye)
8)自主保養(yang)核查
9)自主保養獎懲措施
標準(zhun)表單(dan)分享:自主(zhu)保(bao)養(yang)活動(dong)推展(zhan)
A.《清(qing)掃、給油、點檢設備(bei)基準表》
B.《設備異常(chang)部位問題(ti)提出表》
C.《設備保(bao)養日(ri)點檢表》
D.《設(she)備異(yi)常(chang)處理(li)記(ji)錄表》
E.《自主保(bao)養稽核表》
F.《自(zi)主保養小組成員表》
G.《自主(zhu)保養設備保養(yang)地圖(tu)》
3.計劃(hua)保養推(tui)展(zhan)五(wu)步
1)準(zhun)備(bei)設備(bei)現(xian)有預防保養系(xi)統
2)建立設備零件Life Cycle管(guan)理制度
3)制(zhi)訂并不斷完(wan)善計(ji)劃(hua)保養標準(zhun)
4)完善計劃保養信息系統
5)建(jian)立(li)計劃保養稽核機制
標準表單分享:計劃保(bao)養活動(dong)推展(zhan)
H.《設備零(ling)配件生命周期統計表》
4.設備改善推(tui)展
1)設備(bei)部成立設備(bei)改善(shan)小組
2)建(jian)立質量(liang)保(bao)養機制(zhi)
5.稽核(he)、檢討、評估、獎懲推展工作
1)每周 2)每月 3)每季(ji)
6.獎懲(cheng)措施
第(di)八講(jiang) 實(shi)例分享(xiang):某公司噴涂線TPM立項改善提升設備OEE
一(yi)、TPM噴涂線設備效率提升改善(shan)
1.項目概述
1)項目背(bei)景
2)項目改善前問題(ti)描述
3)項目改(gai)善組(zu)織架構
4)項(xiang)目改善推進時間計劃
2.現(xian)狀(zhuang)調查及(ji)改善目標設定
1)質(zhi)量指(zhi)標:一次性下線合格率
2)效(xiao)率指標:OEE設備整體(ti)效(xiao)率
3.項目改(gai)善思(si)路分析
4.設備異常停機
1)停機時長
2)原因分析
3)對策(ce)制定
5.一次(ci)性合格率
1)不良原因(yin)分(fen)析
2)改善舉措制定
6.改善方案匯總
7.重要改(gai)善舉措成果展示(shi)
8.效果(guo)驗證
9.標(biao)準化(hua)輸出
二、總結與下一(yi)步打(da)算
1.要將相關流程、標(biao)準制(zhi)度化,鞏固改善成果(guo),并保持(chi)下去
2.好(hao)的(de)改善舉措向(xiang)其他噴涂線橫向(xiang)推廣
互動交(jiao)流:培訓結束
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