● 效果1：學習(xi)精(jing)益生產體系(xi)，構建(jian)企(qi)業(ye)精(jing)益管理(li)，建(jian)設(she)精(jing)益管理(li)組(zu)織(zhi)體系(xi)

● 效果2：倡導(dao)精益生產(chan)文化，建設精益改善(shan)制(zhi)度，制(zhi)定精益改善(shan)活動機(ji)制(zhi)

● 效果3：推動(dong)精益變(bian)(bian)革(ge)改善(shan)，提升企業經營效益，確定精益變(bian)(bian)革(ge)改善(shan)目(mu)標

● 效果4：直擊現(xian)狀實質問題(ti)，給(gei)出系統(tong)解(jie)決方法(fa)，輸出問題(ti)分(fen)析思維導圖

● 效果5：樹立全新管理(li)思(si)維(wei)，積極推進管理(li)變革，給出全員提案管理(li)制度

● 效(xiao)果6：解析生產(chan)現(xian)場管理(li)，掌(zhang)握精益管理(li)工具，熟練(lian)運營精益十大工具

● 效果7：掌控產品(pin)生產異常(chang)，提升產品(pin)質量管控，規范品(pin)質異常(chang)閉環管理

● 效果(guo)8：分(fen)析生產工時損失，提升生產效率管(guan)制，規范損失工時異常(chang)管(guan)理

● 效果9：合理調配生(sheng)產資源(yuan)，提(ti)高(gao)資源(yuan)應用(yong)效益，制(zhi)定人效機效坪(ping)效目(mu)標

● 效果10：培養(yang)精(jing)益(yi)文化基因，提(ti)高制(zhi)造競爭實力，給(gei)出(chu)精(jing)益(yi)綠(lv)帶黑(hei)帶標準

第一講(jiang)：全面認(ren)識：精(jing)益生產

一、精益生產概述

1. “精益(yi)”釋(shi)義

2．精益生產概念

3．精益生產起源

二、精益運營

1．精益與(yu)老婆(po)Lean Production & Lao Po】

2. 精益與經營

3. 精益與客戶

4. 精益與(yu)公司

5. 精益與工廠

6. 精(jing)益(yi)與TPS

7. 精(jing)益與ACE（獲取競爭優(you)勢）

課堂討論：您心目中的精(jing)益管理如何做？為什么說精益管理價值(zhi)無處不(bu)在？

三、精益生產五大原則

1．價值

2．價(jia)值流

3．流動

4．拉動

5．盡(jin)善(shan)盡(jin)美

案例(li)分析：如何(he)做到盡(jin)善盡(jin)美，現代先進制造企業如何(he)推進盡(jin)善盡(jin)美？

四、價(jia)值(zhi)流管理(li)

1．工(gong)廠價值的(de)實現(xian)過程

2．工廠的運作本質(zhi)：價值的流動(dong)

3．價值流分析(xi)

4．如何繪制價值流(liu)程(cheng)圖VSM

5．價值流改(gai)善

案例分(fen)析：摩托車(che)車(che)架現狀價值流程圖繪制分析及重要(yao)改(gai)善舉措分(fen)享

五、精(jing)益生產與傳統生產方式比較

1．手工生產方式(shi)

2．大批量生產方式

3．精益(yi)生產模式(shi)

現場互動：貴(gui)公司屬于(yu)何種(zhong)生(sheng)產方式？制(zhi)造(zao)競爭(zheng)力如何？如何構建精益生產模(mo)式(shi)？

第(di)二講：追本(ben)溯源，精益生(sheng)產與TPS

一(yi)、認識TPS

1. 什么是豐田TPS

2. 豐(feng)田(tian)TPS的產(chan)生(sheng)

3．豐(feng)田三個主要(yao)人物推進TPS的發(fa)展

二、TPS的基本思想

1．企業經(jing)營的(de)目的(de)

2．豐田實現增(zeng)加利潤方式(shi)：注重降低成(cheng)本，保護利潤

3．成本的構成

4．豐田生(sheng)產方式的(de)目標(biao)

5．在TPS中(zhong)監督者(zhe)發揮重要作用：監督者五大條(tiao)件(jian)

1）工(gong)作的知識(shi)

2）職責的(de)知識

3）教授的技能

4）待人的(de)技能(neng)

5）改善(shan)的技能(neng)

6．通過制造方法(fa)改變成本：消除生產七大(da)浪費(fei)

三、TPS豐(feng)田屋的兩大支柱

1．準(zhun)時化生產(chan)

2．自働化

四、推行TPS可產生的效益(yi)

1. 豐(feng)田汽(qi)車工業推(tui)進TPS產(chan)生的效益(yi)

2．中國(guo)企業推進TPS應(ying)用的效果

五、TPS的現代發展(zhan)

1. 日本制(zhi)造業(ye)是否過(guo)了(le)鼎盛時期？

2. 豐(feng)田(tian)總裁豐(feng)田(tian)章男對(dui)豐(feng)田(tian)生產系統（TPS）的解析

3. 豐田(tian)生產(chan)方式TPS與(yu)工業5.0

案例分析：豐田生產(chan)方式TPS給我們的(de)啟發(fa)是什(shen)么(me)？

第三講：直指目標：為什么(me)要推進精益生(sheng)產

一、制造業面(mian)臨的問(wen)題(ti)

1. 產能無法滿足市場需求

2. 無法按時按量交貨

3. 人(ren)員效率低下(xia)

4. 庫存(cun)過高，積(ji)壓資金

5. 質量無(wu)法滿(man)足客戶要求(qiu)

6. 生產(chan)成本過高

7．問(wen)題重復(fu)發生(sheng)，每日忙于救火(huo)

8．研發能力不(bu)夠，量產時(shi)浮現大(da)量問題

9．供應商無法準(zhun)時保(bao)質保(bao)量交貨(huo)

二、企業(ye)推進精益生(sheng)產(chan)(chan)可產(chan)(chan)生(sheng)的效果

1. 減少生產(chan)周期時間(jian)

2. 減(jian)少庫(ku)存(cun)

3. 提高生產效率(lv)

4. 減少產品(pin)市(shi)場缺(que)陷

5. 降低廢品率

6. 提升(sheng)安全指數(shu)

7. 降低生產場(chang)地(di)面積

案例分析(xi)：SMT驅(qu)動板生產線快速換線改善（換線時間從2小時降低到15分鐘）

三、推(tui)進(jin)精益生產的(de)終極(ji)目標

1．“零”轉產工時浪費2

2．“零(ling)”庫存

3．“零(ling)”浪費(fei)

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災害

四、推進精益生產(chan)對企業(ye)生產(chan)的重要性

1. 通過改善消除浪費提高附加價值(zhi)實現

2. 成(cheng)本可(ke)以無(wu)限下降（改善無(wu)止(zhi)境(jing)），成(cheng)本取決于制造的方法

3．成(cheng)本下(xia)降10%，相對于利(li)潤提升100%

案(an)例分析：精(jing)益研(yan)發，電(dian)動機DFX模塊化設計應(ying)用的增值改善案例分享

第(di)四講：內功修煉(lian)：精益(yi)成(cheng)本管理

一、精益成本管(guan)理思維方(fang)式

1．成(cheng)本歸零心法

1）成(cheng)本歸(gui)零下乘境界：“及(ji)時(shi)發現問題(ti)，及(ji)時(shi)解決問題(ti)，不斷(duan)降本。”

2）成本(ben)歸零中乘(cheng)境界：“一次把(ba)事做對，成本最低(di)。”

3）成(cheng)本(ben)歸零上(shang)乘(cheng)境界：“選擇做(zuo)對(dui)的(de)事，杜絕決策(ce)失誤成本(ben)。”

4）成本歸零終極境界：“一切花(hua)錢的事，都以賺錢的方式實現。”

2．塑造成本歸零(ling)價(jia)值觀(guan)

3．打造(zao)成本(ben)歸(gui)零方法(fa)論

1）成本歸零-換思維

2）成本歸零-建體(ti)系(xi)

3）成本歸零-變機(ji)制

4）成本歸(gui)零-改(gai)習(xi)慣

二、精(jing)益(yi)成本管理方法論(lun)

1．彈性(xing)成本

2．成(cheng)本儀表

3．成本(ben)欽差

4．組(zu)織瘦身(shen)

5．資源挖(wa)掘(jue)

三、精益成本管理職能(neng)

1．保戰(zhan)略：憑(ping)借預算(suan)成為戰略翻譯官

2．夠專(zhuan)業：打鐵還需(xu)自身硬(ying)

3．懂(dong)業(ye)務：業財一(yi)體化

4．能賺(zhuan)錢(qian)：低調務實創利潤

四、成本管理(li)模式

1．作業成本法

1）解決了間(jian)接(jie)費用(yong)的分配(pei)準確性

2）實現持續降低(di)成本

3）消除不增值作業(ye)

4）提(ti)供相對(dui)準(zhun)確的成本信息(xi)實

5）明確成本標的范圍

6）科學、有效地(di)控制成本

2．成本企劃(hua)：目標成本管理

1）顧(gu)客與市(shi)場導向(xiang)

2）成(cheng)本源流管理(li)

3）前饋(kui)式成本(ben)管理

4）綜(zong)合性成本(ben)管理

第五講：效率至尊：工(gong)廠整體生產效率提升

一、生(sheng)產(chan)效(xiao)率概述

1. 生產(chan)效(xiao)率定義

2. 生(sheng)產(chan)效率及(ji)相關(guan)指標的換(huan)算

1．OPE（OEE）=產出工時／可用工時

2．產出工時=產出良(liang)品數x單件(jian)產品(pin)標準時(shi)間

3．可(ke)用工時=可用(yong)時間(jian)x可(ke)用人數

4．平衡率=單(dan)位標準時間／（瓶頸時間x人數）

5．操作效率=產(chan)出良品(pin)數／設定產(chan)能

6．稼(jia)動率=投入(ru)工時／可用工時

7．設(she)定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時(shi)間

8．產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定(ding)效(xiao)率

9．總損(sun)失工時=可(ke)用工時-產出工(gong)時=平衡損失(shi)＋操作損失(shi)＋稼動損失(shi)

10．平(ping)衡(heng)損失＝（瓶頸x人數-單位標準工時）x設(she)定產能

11．操作損失(shi)=總(zong)損(sun)失(shi)工時(shi)-平衡損失(shi)－稼動損失(shi)

12．稼動損失=未稼(jia)動時間x人數。

13．投入(ru)時(shi)間＝可用時(shi)間-未稼動(dong)時間(jian)

14．未移動時間(jian)(jian)＝標準換線(xian)時間(jian)(jian)＋未開線(xian)時間(jian)(jian)

15．投(tou)入工(gong)時＝投(tou)入時間x投入人數

3. 工廠(chang)兩大重(zhong)要生產效率

1）OPE：工廠整體人(ren)員生產效率

2）OEE：工(gong)廠整體(ti)設(she)備生產(chan)效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定(ding)義：在特定的時間內,完成產品產出數(shu)之(zhi)有效工時與(yu)實際投(tou)入人(ren)力(li)總工時之(zhi)比,即整體工廠效率.

2）有效工(gong)時：在特定的時(shi)間內,完(wan)成合格品產出投入人(ren)力的生產工時。

3）人力投入總工時：為完成產品(pin)產出(chu)，安排出勤人員總(zong)人數投(tou)資(zi)工(gong)作(zuo)的總時長，

2. OPE時間(jian)架構

1）停線損失(shi)：稼動效率

2）效率(lv)損失：作業效率(lv)

3）不良損失：良率

3. OPE的計算(suan)： OPE

案例分析：車(che)間整體生產效(xiao)率(lv)（OPE）計(ji)算

三、OEE概(gai)述

1. OEE解(jie)讀：

1）OEE定義: OEE是指(zhi)設備在特定的設定時間(jian)內(nei)，通(tong)過(guo)完成產品(pin)出數的有效時間(jian),與設(she)備歷時時間(設(she)備投入總時間)之(zhi)比，即整體設備效率(lv)

2）有效時間：在特定的時間內(nei),設備(bei)完成合(he)格(ge)產品產(chan)出投入的工(gong)作時長時間。

3）設備(bei)投入總時間：為(wei)完成產品(pin)產出(chu)，設計計劃排產總時(shi)長時(shi)間。

3．稼動時間的設定

1）以設備(bei)為主的制程：設備(bei)投入總工時(shi)設定標準(zhun)，周總工時(shi) ﹕7天*24小時(shi)*設備(bei)數

2）以人為主的制程：設(she)備投入(ru)總工時(shi)設(she)定(ding)標準，周總工時(shi)﹕6天(tian)*10小時(shi)*設備數

3）特制(zhi)程（人(ren)機(ji)結合(he)）：設(she)備投入(ru)總工時設(she)定標(biao)準(zhun)，周總工時﹕6天*16小時*設備(bei)數(shu)

4. OEE時間架構(gou)

1）計劃停機損失：給出必要(yao)的設(she)備維護保(bao)養、異常維(wei)修、工程(cheng)調(diao)試等相(xiang)關計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼(jia)動(dong)率(lv)

3）速度損(sun)失：性能(neng)稼動率

4）不良(liang)損失：良(liang)率(lv)

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

案例分析(xi)：OEE 計算

7．世界(jie)級OEE標準

案例分(fen)析：現場(chang)結(jie)合學員生(sheng)產(chan)現(xian)場實際互動(dong)，腦力激蕩(dang)，實例(li)分析如何提(ti)升設(she)備(bei)OEE？

第六講：卓越運(yun)營：精益生產系(xi)統構建

一、精益(yi)生(sheng)產管理體(ti)系

1. 精益生(sheng)產的(de)“三化”

1）準(zhun)時化：杜(du)絕(jue)過(guo)量生產(chan)的浪費，庫存是萬惡(e)之首(shou)

2）自働化：安(an)燈系統，品質(zhi)保障(zhang)機制，實現(xian)品質(zhi)內建

3）少人化(hua)：通過構建CELL生產(chan)、多(duo)能工、水蜘蛛物流配送及自動化(hua)等，依(yi)據(ju)訂單數實現操作人員(yuan)的(de)彈性化(hua)

2．精益(yi)化的(de)基礎：6S、TPM、標準(zhun)化(hua)作業(ye)等(deng)

3．精益生(sheng)產由眾多模塊(kuai)構成集成

4．精(jing)益(yi)生(sheng)產的宗旨：消(xiao)除一切(qie)浪費，實現利潤最大(da)化

案例(li)分析：車間產(chan)線(xian)布局規劃(hua)，一個流、連線(xian)改善

二(er)、JIT概述

1. JIT概念

2. JIT基本思想簡介

3．JIT應用解讀(du)

4. 傳統生產方式(shi)問(wen)題

5. JIT生產方式應(ying)用效果

6. 實行JIT的必備條件

7. 如(ru)何達成JIT生產

三、精益自働化

1．自働(dong)化的本質

2．安燈系統

3．三現主(zhu)義(yi)

案(an)例分析：微波爐裝配(pei)生產線(xian)(xian)構建安燈(deng)系統，實施產線(xian)(xian)“自(zi)働化”案例分享(xiang)

四、精益生產(chan)的目的

1. 精益生產的目(mu)的：是(shi)消除一切浪費，獲取(qu)最(zui)大利潤(run)

2．設計工藝(yi)革(ge)新：降(jiang)低(di)產品材料成本(ben)、作(zuo)業標(biao)準時間(jian)

3. 消除一(yi)切(qie)浪費：工(gong)廠八(ba)大浪費排除

1）等(deng)待(dai)浪費

2）搬運浪費

3）庫存(cun)浪費

4）不良浪費

案例分析：使用膠帶替(ti)代(dai)膠液(ye)熱壓溢膠改善案例分(fen)享(xiang)

5）過量(liang)生產的浪費

6）過剩加工的(de)浪費

7）動作的(de)浪費(fei)

8）管(guan)理的浪(lang)費

案例分(fen)析：動作經濟原則雙手反向對(dui)稱應用案例分享

4．學習標桿(gan)企業“生產現場新十(shi)大浪費”

5．學習(xi)標(biao)桿企(qi)業“非生產(chan)現場新七大浪費” 

五、精益生產推動及(ji)實現的十(shi)大工具

工(gong)具(ju)一：6S現場活(huo)動與目視化(hua)管理

工具二：TPM全面生產維(wei)護

工具三：VSM價值流分析

工具四：SOP標準化作業(ye)

工具(ju)五：PULL拉動(dong)生產

工(gong)具六：JIT準時化(hua)生產

工(gong)具七：LOB生產線平衡設(she)計

工具八：SMED快速換模

工具九：Kanban看板(ban)管理

工具十：kAIZEN持續改善

案例分析：如何編(bian)寫SOP《標(biao)準化作業指導書(shu)》，編寫流(liu)程，構成模塊，注(zhu)意事項(xiang)等

現場互動(dong)：推(tui)進精益(yi)生(sheng)產(chan)，了(le)解你的企業“三工(gong)”：產(chan)工、制工、品(pin)工(gong)的職責工(gong)作嗎？

第七講：盡善盡美：全員提案改善管(guan)理制度

一、認(ren)識(shi)改善

1. 何謂改(gai)善

2． 如何理解什么(me)是改(gai)善

3． 何謂「提案(an)改善」制度

4．如何(he)理解(jie)「提案改善(shan)」制度

5．「提案改(gai)善」制度的推進部門

二、IE概述

1. IE定義(yi)：

1）定(ding)義一      

2）定義二(er)

2. IE起源

3. 基(ji)礎IE的研究(jiu)范疇

4．IE的四(si)大基本(ben)職能

5. IE在工(gong)廠運營(ying)中的重要性

案(an)例分析(xi)：日本人運輸(shu)魚故事(shi)

6. 改善(shan)的正確思(si)維

1）改善(shan)是為(wei)了誰？

2）“三頭(tou)”觀(guan)念：頭頭、從(cong)頭、頭腦

3）20種(zhong)不良(liang)情(qing)緒

4）10種良好行為

7．改善落地推(tui)進(jin)思路

1）哪些工作需要改善梳(shu)理11大(da)項

2）改善類別細分11大項

8．改善的基本意識

9. IE改善常用的工具

1）ECRS原則、動(dong)作(zuo)經濟原(yuan)則(ze)、人(ren)因工程等

2）IE七(qi)大手法、QC七大(da)工具、5W2H、5WHY分析法等

3）PDCA管理循環工作方(fang)法、解決問(wen)題九大步驟等

u 工具分享：1.《全員提案(an)改(gai)善管(guan)理制度》系(xi)統文件(jian)、2.《提案(an)改善(shan)報(bao)告》報告(gao)模(mo)板(ban)

u 工(gong)廠提案改善案例分享：

例1：應用DFX技術進行電(dian)動機(ji)驅動總成設計開發

例(li)2：電(dian)器底盤托架產(chan)品模塊化(hua)

例3：產品(pin)檢測自(zi)動(dong)化輸送管(guan)道系統

例4：總裝線安燈系統

第八講：突破創新：精(jing)益變革立項改善(shan)

一、 《組織精益(yi)管理評價準則》雷達圖分(fen)析(xi)

1．生(sheng)產現場(chang)精益度評分

1）員(yuan)工管理及成長

2）設備及(ji)自働化

3）準時化物(wu)流

4）標準化作業

5）生產績效管理

6）生產績效管理

7）場地(di)及工位布局

8）質量有效控(kong)制

9）快速切換

10）穩定(ding)化生產(chan)

2．精益度評價及雷達圖分析(xi)

1）優秀(xiu)標準

2）良好標準

3）一般標(biao)準

4）低下表(biao)象

3．精益(yi)運營(ying)之精益(yi)度問題分析

4．精益變革十大(da)舉措

1）消除八大浪費

2）消除(chu)斷點

3）標準化作(zuo)業(ye)

4）品(pin)質內(nei)建

5）精益(yi)設計

6）精益布局

7）……

二、 向標桿企業學習精益(yi)變革

1．企(qi)業為(wei)什(shen)么(me)要(yao)做增值改善

1）企業(ye)經營現狀

2）企(qi)業面臨的困難

3）解決困難的有效對策

2．學(xue)習標桿企業精益改善文(wen)化(hua)

1）富士康(kang)精益(yi)改善文化：FPS簡介

2）美(mei)的集團精益改善文化：MBS簡介

三、開展精益變革

1．對(dui)標(biao)精益標(biao)準(zhun)化體系30條找差

2．應用精益(yi)變革改善工具分(fen)析(xi)

3．工廠精(jing)益變革改(gai)善:第一階段標(biao)志

1）按節拍生產

2）無(wu)間斷流動生(sheng)產

3）拉動式作業

4）In line

5）產線逆時針流

6）休息(xi)換班不(bu)清(qing)線(xian)

7）品質(zhi)內(nei)建

8）不良品線(xian)外(wai)處理

9）定(ding)義標準WIP

4．工(gong)廠精益(yi)變革改(gai)善:第(di)二階段(duan)標志

1）安燈(deng)系統

2）LCIA

3）站(zhan)姿作業

4）單邊作業對面(mian)供(gong)料

5）多能工

6）工程(cheng)人員(yuan)100%現場(chang)工作

5．工廠精益變(bian)革改善:第三階段標志

1）DFX

2）產(chan)線自動化

3）物流自動化(hua)

4）車(che)間自動化

5）MES信息化(hua)系統

6）數(shu)字化轉型

7）智(zhi)能(neng)制造(zao)

6．精益立(li)項增值(zhi)改善實現效果

7．增(zeng)值(zhi)改善活動程序步驟(zou)

1．積極進行精益改(gai)善立項：精益立項書

1）確定精益變革(ge)項目

2）明確精益改善目的

3）成立項(xiang)目組織，明確項(xiang)目經理及項(xiang)目組成員(yuan)

4）制定項目(mu)組成員(yuan)工作職(zhi)責

5）量(liang)化制定精(jing)益改善目標(biao)

6）制定項目推(tui)進進程(cheng)計劃書

2．成立推(tui)進室

1）推(tui)進實(shi)布(bu)局規(gui)劃

2）項目組(zu)成員(yuan)考勤規(gui)則(ze)

3）項目啟動項(xiang)目(mu)組(zu)誓師(shi)大會

3．改善實施制定改善(shan)計劃(hua)

4．了(le)解生產現狀

1）現場調研

2）數據采集

3）數據分析

4）明確需改進(jin)的問題點(dian)

5:制定改善舉措落地實施

1）作業改善清單明細

2）品質改善清(qing)單明細

3）可制造性(xing)改(gai)善清(qing)單明細

4）模塊化剝離改善清單明細

5）可自動化改(gai)善清單明細

6）物流配送改善清單明細(xi)

7）作業模式變革規劃報(bao)告

8）組織職責變(bian)革規(gui)劃(hua)報告(gao)

6．優化現(xian)場，流線化生產

7．管控及驗(yan)證(zheng)

8．建(jian)立培訓及激勵機(ji)制

9．持續(xu)改善

10．標準化

案例分享(xiang)：精益立項(xiang)變革(ge)改善，生產全流程分析實(shi)現績效大突(tu)破(po)，實(shi)操案(an)例(li)分享

培訓結(jie)束：現場互動交流