● 通(tong)過生(sheng)產現場(chang)改善，開展生(sheng)產效率提升

● 直(zhi)擊現狀實質問題，給出系統解決方法

● 明晰運營價值導向(xiang)，持續改善經營效益

● 掌(zhang)控產品生產變(bian)異，提升產品過程管控

● 分(fen)析工時(shi)損失浪費，提升生產(chan)效率管制

● 合理調配生產資(zi)源(yuan)，提高(gao)資(zi)源(yuan)應用(yong)效(xiao)益(yi)

● 創新變革管理(li)模(mo)式，提高制造競爭實力

第一講(jiang)：工廠整體生產(chan)效率

一、全面認識工廠整(zheng)體(ti)生產(chan)效率

1. 生產效率定義

2. 生產效率(lv)計算

3. 工廠整體(ti)生(sheng)產效(xiao)率內涵

1）OPE：整體人(ren)員生產效率

2）OEE：整體(ti)設備生產效率

二、解讀：OPE整(zheng)體人員生產效(xiao)率

1. OPE定義：不(bu)增值(zhi)、只增加(jia)了時(shi)間(jian)和成本的(de)活動(dong)，含所有不(bu)及時(shi)產生附(fu)加(jia)價值(zhi)的(de)活動(dong)

2. OPE時間(jian)架構

1）停線損失：稼動效率(lv)

2）效(xiao)率(lv)(lv)損(sun)失：作業(ye)效(xiao)率(lv)(lv)

3）不良損失(shi)：良率

3. PE的(de)計算

三、解讀：OEE整(zheng)體設備生產效率

1. OEE定義(yi)

2. OEE應用相關概念解讀

3. OEE時間(jian)架構

1）非計劃停機損失：時間稼動率(lv)

2）速度(du)損失：性能稼動率

3）不良損失(shi)：良率

4. OEE的(de)計算時(shi)間:OEE=時(shi)間稼(jia)動(dong)率x性能稼(jia)動(dong)率x良率

1）以設備為主的制程(cheng)：設備投入總工(gong)時設定標準(zhun)，周(zhou)總工(gong)時﹕7天*24小時*設備數

2）特殊制(zhi)程（人機(ji)結合）：設(she)(she)備(bei)投(tou)入總工時設(she)(she)定(ding)標(biao)準(zhun)，周總工時﹕6天(tian)*16小(xiao)時*設(she)(she)備(bei)數

5. OEE演(yan)算

案(an)例分析：現場實例分析計算設備OEE

第二(er)講(jiang)：工廠生產工時管理

一、標準時間

1. 認(ren)識標(biao)準時間（S.T）

2. 標準時(shi)間的分類

1）人員的標準(zhun)時(shi)間（OST）

2）設(she)備的標準時間(jian)（MST）

3. 標準時間構成

1）有效時間

2）無效(xiao)時間

二、標準時間的(de)6大作用

1. 產能預算,合理計劃調配人(ren)手(shou),有(you)效(xiao)控制人(ren)工成本

2. 衡量(liang)生(sheng)產運(yun)行效率(lv)

3. 確定(ding)產品的成本,供產品定(ding)價參(can)考

4. 衡量(liang)機(ji)器的使用效(xiao)率.有(you)效(xiao)協調人力與設備

5. 便于生(sheng)產線(xian)現場及(ji)工(gong)藝流(liu)程(cheng)持續(xu)改善

6．評(ping)估操(cao)(cao)作(zuo)者(zhe)的(de)(de)工作(zuo)表(biao)現 ,提升操(cao)(cao)作(zuo)者(zhe)的(de)(de)工作(zuo)信(xin)心

案例(li)分析：分析產品的標準(zhun)成本構成

三(san)、產品標(biao)準時間(jian)3種(zhong)建立方法

1. 秒表工時測(ce)量法

2. MOD法

3. 標準時間單元(yuan)數據(ju)庫查詢法

現場互(hu)動：你(ni)是如何測(ce)量標準(zhun)時間的，你(ni)還有(you)其它方法嗎？

四、標準(zhun)工時的(de)15個相(xiang)關(guan)概念解析

現場互動：生產現(xian)場有哪些(xie)搬運浪費(fei)？如何(he)改善？

第三講：直指(zhi)目標(biao)：企業為什(shen)么要(yao)推進(jin)精(jing)益改善(shan)

一、制(zhi)造(zao)業面臨的6大問(wen)題

1. 產能無法滿足市場需求(qiu)

2. 無法(fa)按時按量交貨

3. 人員效率(lv)低下

4. 庫存(cun)過高，積(ji)壓(ya)資(zi)金

5. 質量無法(fa)滿(man)足客(ke)戶要求

6. 生(sheng)產成(cheng)本過(guo)高(gao)

二(er)、傳(chuan)統企業推進精益改善可(ke)產生(sheng)的效果

1. 減少(shao)生產周期時(shi)間(jian)

2. 減少(shao)庫(ku)存

3. 提高生產(chan)效率

4. 減(jian)少產品市場(chang)缺陷(xian)

5. 降低廢品率

6. 提升安全指(zhi)數

7. 降低生產場地面(mian)積

案例分析：SMT光(guang)源(yuan)板生產線(xian)快(kuai)速換線(xian)改善

三、推進精(jing)益(yi)改善的終極目標(biao)

1．“零(ling)”轉產工時浪費

2．“零”庫存(cun)

3．“零”浪費

4．“零”不良(liang)

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災(zai)害

四、推進精益改善對(dui)企(qi)業生產的(de)重(zhong)要性(xing)

1. 通過改善消除浪費提高附加價值

2. 成本可以無限下降（改善無止(zhi)境(jing)），成本取決于制(zhi)造(zao)的(de)方(fang)法

3．成本下降10%，相(xiang)對(dui)于利(li)潤(run)提升100%

案例分析(xi)：精益研發(fa)電動(dong)機(ji)DFX模塊化設(she)計(ji)應用(yong)的增值(zhi)改善案例

第(di)四講：現場改善：提升生(sheng)產(chan)效率

一、問題概述

1. 何為問題

2. 問題(ti)的分類

3. 問題的類(lei)型

4. 端(duan)正對(dui)待問題的(de)態度

案例分析：我(wo)們班組長對待問題的態度來(lai)源于哪里？

5. 正確描述問題的習慣(guan)

工具(ju)運用：用5W2H正確(que)描(miao)述問題(ti)

二. IE改善

1. IE定(ding)義

2. IE起源

3. 基礎IE的研究范(fan)疇

5. 認識IE改善

6. 改善,首先要改變思維(wei)

1）改善首先(xian)要革新思維之“三頭主義”：從(cong)頭(tou)(tou)頭(tou)(tou)開始、從(cong)頭(tou)(tou)腦開始、從(cong)頭(tou)(tou)開始

2）20種不良情緒

3）10種良好行為

實例(li)分析：日本人運(yun)輸魚故事

7. IE改善常(chang)用的工具

1）QC七大(da)工具(ju)

2）IE七大手法(fa)

3）PDCA戴明循環

4）ECRS原則

8．全員提(ti)案管理制度(du)實施

案例分享：《全員(yuan)提(ti)案管(guan)理制(zhi)度》模板(ban)分享(xiang)

案例(li)分享：《全(quan)員(yuan)提案管(guan)理(li)制度》季度(du)及年度(du)總結報告模板分享

二、精益立項(xiang)增值改善

1.價值概念(nian)：價值工(gong)程(cheng)的價值與商品價值含義不同,其(qi)是(shi)指作為某種產品 (或作業)的功能與成本的比值,是作為評價事物(wu)有效程度(du)的一種(zhong)尺度(du)

2.價值(zhi)流(liu)：價(jia)值流是指從(cong)原材料(liao)轉變為成品并交付給(gei)客戶過程(cheng)中的全部(bu)活動(dong)，包括增值和非增值活動

3.增值：以客戶的立場來看增值的意(yi)義，正(zheng)確的(de)(de)時間(jian)、合理的(de)(de)價格(ge)、提供符合客戶特定(ding)的(de)(de)質量要求的(de)(de)產品的(de)能力，包括(kuo)產品的(de)物理變化、化學變化、功(gong)能增加(jia)等，即客戶(hu)愿意付費的(de)作業活動

4．非增值

1）輔(fu)助作業

2）浪費：傳統八大(da)浪費介紹

A．庫存浪費

B．搬運浪(lang)費

C．過量(liang)浪費(fei)

D．過剩浪費

E．不良浪費

F．動作浪(lang)費

G．等待(dai)浪費

H．管理浪費

5.向(xiang)標桿企業學(xue)習(xi)增值改善

1）豐田新七(qi)大(da)浪費

2）富士(shi)康新十大浪費

6.工廠精益(yi)立項(xiang)增值改善(shan)落(luo)地實施大類

1）DFX可制造性

2）可(ke)自動化

3）自働化

4）新模(mo)式創(chuang)新

5）作業改善

6）品質改(gai)善

7）流量配送改善

8）物流自動化(hua)

9）快速換(huan)線

10）布局改善

11）四新技術

12）生產模式

案例(li)分(fen)享：精益變革立項改善實操案例(li)，生產全流程(cheng)實現績(ji)效大突(tu)破

培訓結束：現場互動交流