效果1：識(shi)別(bie)增值浪(lang)(lang)費作業，全面(mian)分析生產浪(lang)(lang)費，制定改善項目課題

效果2：積極推進增值(zhi)改善，明晰運營價值(zhi)導(dao)向，規范生產(chan)管理機(ji)制

效(xiao)果3：合理(li)調配生產資源，提高資源應用效(xiao)益，規范KPI考核體系

效果4：直擊(ji)現(xian)狀實(shi)質問題(ti)，全(quan)面消除生產浪(lang)費，制定(ding)浪(lang)費改善(shan)計劃

效果5：杜絕一切生產浪費，全面提升運營效益，確定關鍵行動方案

效果(guo)6：掌控生產運營績效，實現降本增(zeng)效目標，全面提升(sheng)運營效益

效(xiao)果(guo)7：創建精益成本管理，提倡效率至上原則，規劃浪費徹查導圖

第一講  價值流管理：識別增值與浪費

一、認識(shi)增值

1. 價值流(liu)是指從原(yuan)材(cai)料轉變為成品并交付給客戶過程(cheng)中的全部活動

2. 增值是客戶愿意付(fu)錢的作(zuo)業內容

3．賺(zhuan)一元錢(qian)看客戶臉上，省一塊錢(qian)看自己角色

4. 產(chan)生增值(zhi)的產(chan)生過程

1）產品(pin)發生形(xing)狀改(gai)變(bian)

2）性能改變(bian)

3）組立(組合)

4）增加功(gong)能等作(zuo)業

5. 以客戶的立場來看增值(zhi)——客(ke)戶只愿意沖著那5%的增(zeng)值掏(tao)腰(yao)包

1）增(zeng)值活動約5%

2）必要(yao)非增(zeng)值活動約35%

3）不必要(yao)非增值活(huo)動60%

6. 價值(zhi)流程圖

1）概念(nian)引入：價值流程圖

2）價值(zhi)流(liu)程圖管理

a繪(hui)制現狀價值流(liu)程圖

b價值流程圖異常分(fen)析

c提案價值流異(yi)常節點

d制(zhi)定實施(shi)價值(zhi)流改善舉措

d繪制未來價(jia)值流程(cheng)圖

e衡量(liang)價值(zhi)流(liu)程圖前后增值(zhi)比

二、認識浪(lang)費

1. 浪費的定(ding)義：

不增(zeng)值(zhi)(zhi)、只增(zeng)加了時間和成本的(de)活(huo)動(dong)，含所有不及時產生附(fu)加價值(zhi)(zhi)的(de)活(huo)動(dong)

2. 浪費的三種形態

1）勉強：超過(guo)能(neng)力界(jie)限(xian)的超負荷狀態

2）真浪(lang)費：有能力,但未給予充足的工作(zuo)量的未飽和狀態

3）不(bu)均衡：有(you)時(shi)超負荷有(you)時(shi)又不(bu)飽和的狀態(tai)

3.浪費的(de)表現(xian)

1）現(xian)象

a顯性浪費

b隱形(xing)浪費

2）浪費發生源:人、機、物(wu)……

三、反對(dui)浪費

1. 浪費的危害

2. 珍惜(xi)資源(yuan)

3. 有效(xiao)運用資(zi)源

四、精(jing)益(yi)生(sheng)產(chan)與消除浪費

1. 精(jing)益生產體系

1）準時化

2）自働化(hua)

3）少人化

2. 精(jing)益生(sheng)產的目(mu)的

1）獲取最大利潤

2）排(pai)除一切(qie)浪(lang)費

案(an)例分析：企業獲取利潤的(de)途徑分(fen)析

五(wu)、工廠八大浪費概述

1．八大浪(lang)費的研(yan)究場景(jing)

2．豐田(tian)七大浪費的起(qi)源

3．工廠八(ba)大(da)浪(lang)費的認知

4．浪費對企業的危害

5．企業經營(ying)獲利的方式

6．制造利潤增(zeng)加的兩大(da)途徑

7．精益(yi)成本(ben)管(guan)理的心法

第二講(jiang)  回歸(gui)基本面：工廠八大浪費消除(chu)

一、庫存浪費

1. 庫存浪費產生(sheng)的4大原因

2. 庫存浪(lang)費的嚴重(zhong)危害

1）降低(di)資金的(de)周轉速(su)度(du)

2）占用大量流動資金

3）增(zeng)加保管費用

4）利息損失

5）面(mian)臨過時的(de)市(shi)場風險(xian)

6）容(rong)易變(bian)質劣(lie)化

3. 減少(shao)庫存的(de)方法

1）分類管理(li)法

2）JIT庫存管理(li)

3）控制在(zai)庫金額

4）定期(qi)盤點

5）庫(ku)存警(jing)示(shi)

4. 總(zong)結(jie)：捕獲庫存浪費治(zhi)理7個(ge)方向

案例分析：生產現場大量在制品浪費(fei)實例講解，分析原(yuan)因

二、等待浪(lang)費

1. 等待(dai)浪(lang)費(fei)的(de)定義：人員或設備(bei)非滿負荷的(de)浪(lang)費(fei)

2. 等待浪費的9種(zhong)表現形(xing)式

3. 等待浪費(fei)的9個消除(chu)方法

1）均衡化(hua)生產

2）一個(ge)流連線按節拍進行拉到生產

3）單(dan)元制(zhi)生產方式(cell式生產方式)

4）生產線平衡法(line balance)

5）人機工作分離

6）全員生產性維護(TPM)

7）快速切換(SMED)

8）目視化管理

9）加強進料控制

案(an)例分析：生(sheng)產現場浪費實(shi)例(li)講(jiang)解

三、不良品的浪(lang)費

1. 定義：生產過程中,因來料或(huo)(huo)制程不良,造(zao)成的檢查、重工(gong)或(huo)(huo)維修(xiu)作業

2. 不良品浪費對工廠管理的6個影響

3. 不良品浪費(fei)的8大產生(sheng)原因

4. 8種方法，減少(shao)不(bu)浪發生(sheng)

1）作(zuo)(zuo)業管理—SOP,標準作(zuo)(zuo)業,教育(yu)訓練

2）全面(mian)質量管理(li)(TQM)

3）品管統計手法(fa)(SQC)

4）品管(guan)圈(QCC)活(huo)動

5）可視(shi)化(標(biao)準、不良(liang)樣(yang)品等)

6）首件檢(jian)查

7）不(bu)制(zhi)造(zao)不(bu)良的檢(jian)查：源流(liu)檢(jian)查、自主檢(jian)查、全(quan)數(shu)檢(jian)查

8）防(fang)呆法

案例分(fen)析：組(zu)裝線塑膠件來料(liao)外觀刮花不良分析(xi)及改善(shan)

四、搬(ban)運(yun)的浪費

1. 搬運是物品移(yi)動造成的資源(yuan)浪費

2. 產生(sheng)的(de)原因

1）物流動線設計

2）設備(bei)局限(xian)

3）工(gong)作地布(bu)局

4）前后工程分離

3. 改善(shan)搬運浪費(fei)的2個(ge)方(fang)向

1）合(he)理化布局

a布(bu)局合(he)理化的5個(ge)要點(dian)

2）搬運手(shou)段的合(he)理化

a搬運(yun)作業遵(zun)循7大原則

b搬運方(fang)法(fa)3大規劃

現(xian)場互動(dong)：生產現場有哪些(xie)搬運浪費？如何改善？

五、過(guo)量(liang)生產(chan)的(de)浪(lang)費

1. 定義：前工(gong)程之投入量﹐超過后工(gong)程單位時間內之需求(qiu)量﹐而造(zao)成的浪費

2. 過(guo)量(liang)浪費的6種表現形式(shi)

3. 過量浪費的產生與消除

1）過量計劃的產生與(yu)4個消(xiao)除方法

2）前工序過量投(tou)入的產生與(yu)3大消除手法

4. 總結：消除過量生產浪費的堅(jian)持的4個理念(nian)

案例分析：生(sheng)產現(xian)場上工序過量生(sheng)產堆(dui)機浪費實例講解(jie)

六(liu)、加(jia)工過(guo)剩(sheng)的(de)浪費

1. 定義(yi)：原本(ben)不(bu)必要的工(gong)程或作(zuo)業被當成(cheng)必要，以(yi)及過度(du)將產(chan)品標準提高形(xing)成(cheng)的浪費

2. 加工過剩浪費導致的影響

1）需要多(duo)余的作業時間和輔(fu)助設備

2）生產用電(dian)﹑氣(qi)壓﹑油等能源浪費(fei)

3）管理(li)工時(shi)的增(zeng)加

3. 加工過剩浪表現形式

1）品質過剩

2）檢查過剩

3）加工(gong)過剩

4）設計過剩

4.消(xiao)除加工過剩的(de)9大思考

案例分析：裝配(pei)線用(yong)膠片取代膠液的案例分(fen)析加(jia)工過剩

七、動作浪(lang)費

1. 定義：作(zuo)業(ye)中動作(zuo)上的(de)不合(he)理導致的(de)時間(jian)浪費

2. 識別12種動作(zuo)浪(lang)費(fei)

記憶：打油詩《十二種動作浪(lang)費(fei)》

3. 動作經濟原則22條

1）10條人(ren)體(ti)動作(zuo)方面 

2）4條工具設備方面(mian)

3）8條場(chang)所(suo)布置方面

4. 12種動作浪費的產(chan)生原因與(yu)對(dui)應消除(chu)方法

案例分析：有(you)關(guan)雙手左右(you)對稱動作經(jing)濟原則運用

八、管理浪費(fei)

1. 定義：由管理造成生產力、周(zhou)期、資源利用(yong)等浪費

2. 管理上的(de)7大問題(ti)問題(ti)

3. 管理浪費的產生

1）管理(li)能力

2）技朮層次

3）標準(zhun)化

4）企業素質

4. 管理浪費的4維消除

1）培訓

2）認知(zhi)

3）檢知

4）獎懲

現場互動：如(ru)何從(cong)根本上(shang)解決管理浪費(fei)？

第(di)三講   掘地三(san)尺：深入(ru)研究工廠八大浪費(fei)

一、工廠八大浪(lang)費的觀察與發現

1. 工廠八(ba)大浪費的(de)主要產生原(yuan)因

1）過(guo)多制造的浪費：從生產思想開始的浪

2）等待浪(lang)費：無視人(ren)的稼動率所(suo)造成的浪費

3）搬運浪費：供應系統是原因之(zhi)一

4）加工過(guo)剩的浪費(fei)：生產技術不足或 標準不明(ming)產(chan)生(sheng)的浪(lang)費

5）庫存的(de)浪(lang)費：生(sheng)產(chan)模式不明、資材管理不善等產(chan)生(sheng)的(de)浪(lang)費

6）動作(zuo)的浪費(fei) ：沒有研究(jiu)動作經濟(ji)原(yuan)則導(dao)致 看不到浪(lang)費(fei)而產生的浪(lang)費(fei)

7）制(zhi)造(zao)不良的浪費(fei)：未(wei)發現不良而產生(sheng)的浪費(fei)

8）管(guan)理的浪費(fei)：不明管理價值產生的浪費

二、工廠八大浪費的產生及分類

1．人的方面  

1）等待(dai)浪(lang)費(fei)

2）搬運浪(lang)費(fei)

3）動作(zuo)浪(lang)費

4）管(guan)理(li)的(de)浪費

2．機(ji)器方面  

1）等待浪費

2）搬運浪費

3）加工過剩

4）管理(li)的浪費

3．材料方面

1）不良浪費    

2）庫存浪費(fei)

3）生產(chan)過(guo)多浪費

4）管(guan)理(li)的浪費

三、工廠(chang)八(ba)大浪費(fei)總結及記憶

1）實用口(kou)訣：搬動不加，生管(guan)待庫(ku)

2）工(gong)廠八大(da)浪(lang)費改善效(xiao)益：減少一成的(de)(de)浪費，就等于(yu)增(zeng)加一倍的(de)(de)銷(xiao)售額

四(si)、國際知名公司浪費(fei)研究

1．華(hua)為(wei)公司的(de)生產(chan)運營管理：

1）三化(hua)(hua)一(yi)穩定(ding)：生(sheng)產(chan)自(zi)動化(hua)(hua)、管理(li)信息化(hua)(hua)、人員專(zhuan)業化(hua)(hua)、關鍵崗位人員穩定(ding)化(hua)(hua)

2）降(jiang)本(ben)增效：基于三化(hua)(hua)一穩(wen)定，華為(wei)(wei)認為(wei)(wei)：降(jiang)本(ben)，即(ji)降(jiang)低質量，標準化(hua)(hua)作(zuo)業后降(jiang)無可降(jiang)

現場(chang)討論：公(gong)司與華為(wei)公(gong)司三化一穩(wen)定(ding)可有差(cha)距？為(wei)什么？

2．富士(shi)康工廠新十大浪費：在(zai)原(yuan)《工廠八大浪費》基礎上新(xin)增兩項

1）資材浪費(fei)

2.）人未盡其才浪費

案例解析：沖(chong)壓(ya)鈑材(cai)浪費，改善舉措分析，提(ti)高原物料利(li)用率

3．豐(feng)田非生產現場《新七大(da)浪費》

1）無的放矢浪(lang)費

2）墨守成規浪費

3）組織內耗浪費

4）官僚主義浪(lang)費(fei)

5）機構臃(yong)腫浪費(fei)

6）工程失控浪費(fei)

7）價(jia)值(zhi)度低浪費

現場互動(dong)：你公司(si)非生產現場也存(cun)在新七(qi)大(da)浪費(fei)嗎？案例(li)分(fen)析(xi)周邊(bian)人員浪費(fei)指標設定？

第四講(jiang)  降本增效：精(jing)益變革增值改善

一(yi)、改(gai)善(shan)首先要改(gai)變(bian)思維

1. 何為改善(shan)

1）定(ding)義

2）改善的原則：沒有最(zui)好，只有更(geng)好

2.改善(shan)是為(wei)了(le)誰？

1）為了公司？

2）為(wei)了自己(ji)？

3.改善(shan)要(yao)革新(xin)思維

1）“三頭”觀念：

2）10種良好行為

3）20種不良情緒

案例分析：日本(ben)人運輸魚提升(sheng)存活率的故事

二、改善(shan)常用的(de)工具

1．ECRS原則:取(qu)消、合并、重排、簡化

2．人(ren)因工程

3．動作經濟原則

4．IE七(qi)大(da)手法

5．QC七大工具

6．5W2H

7．5WHY

8．PDCA戴明(ming)循環

三(san)、全員提(ti)案改善管(guan)理制度

1．《全員提案改善管理制度》系統文件(jian)分享

2．《全(quan)員提案改善報告》模(mo)板

3．《全(quan)員提案改善(shan)發(fa)布(bu)會》模板

案例分享1：產品檢(jian)測(ce)自(zi)動化輸送(song)管道系統

案例分享2：總裝線安燈系統

案(an)例分享(xiang)3：雙手(shou)反向對稱操作(zuo)作(zuo)業案(an)例分享(xiang)

四、開展精益(yi)立項增值改(gai)善

1．標桿企業(ye)精益立項改善(shan)文化

1）富士(shi)康(kang)精益改善(shan)文化：FPS簡介

2）美的集團精益改(gai)善文化(hua)：MBS簡介

2．精益變革增值改善切入：對標標準化體(ti)(ti)系30條找差

3．工廠精益變革改善:第一階段標志

1）按節拍生產

2）無間斷流動生產

3）拉動(dong)式作業

4）In line

5）產線(xian)逆(ni)時(shi)針流(liu)

6）休息換班(ban)不(bu)清線

7）品質內(nei)建

8）不(bu)良品線(xian)外處(chu)理

9）定義標準WIP

4．工廠精益變革改善:第二階段標志(zhi)

1）安燈系(xi)統

2）LCIA

3）站姿作業

4）單邊作業(ye)對面供料

5）多能工(gong)

6）工程人(ren)員100%現場(chang)工作

5．工廠精益變革改善:第三階段標志(zhi)

1）DFX

2）產線自動(dong)化

3）物流(liu)自動化

4）車間自動化

5）MES信(xin)息化系統

6）數字(zi)化轉型

7）智能制造(zao)

6.精益(yi)立項增值改善(shan)模(mo)塊(kuai)分(fen)類

1）DFX：可制造性、模塊化設計(ji)、通用(yong)件等

2）自(zi)動化：物流、加工、產線(xian)、工廠等

3）自働化(hua)：安燈系(xi)統，自動(dong)品(pin)質保障系(xi)統

4）質(zhi)量穩定：品(pin)質(zhi)內建防(fang)呆(dai)防(fang)錯，5 Why分析不良TOP 3等

5）模塊(kuai)化剝離：KD模組剝離外包(bao)

6）產(chan)線物(wu)料穩定：采用雙箱(xiang)制供料作，水蜘蛛配送

7）設備穩(wen)定：TPM 、快速換模、設備輔助(zhu)設施(shi)二次開發等(deng)

8）人(ren)員穩定：多能工(gong)、作業標準(zhun)化、訓練道(dao)場、人(ren)力蓄水池(chi)等

9）生(sheng)(sheng)產模式(shi)：連線、流(liu)動、拉動、按(an)節拍(pai)生(sheng)(sheng)產、前方供(gong)料及手邊倉等

10）工裝夾具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等

11）人因工程：工作環(huan)境、勞動負荷、動作等級及動作經濟原則等

12）創新技(ji)術或模(mo)式(shi)等：四新技(ji)術、管理模(mo)式(shi)、生產模(mo)式(shi)等

7．制(zhi)定精益立項(xiang)增值改善實現效果目(mu)標

1）人效

2）機效

3）坪(ping)效

五(wu)、規范精益立項增(zeng)值改善活動程序

1．積極進(jin)行(xing)精(jing)益(yi)改善(shan)立項：《精益立項書(shu)》

1）確定精益變革項目

2）明確精(jing)益改善目的

3）成立項目組織，明確(que)項(xiang)(xiang)目經理及(ji)項(xiang)(xiang)目組成(cheng)員(yuan)

4）制(zhi)定項目組成員工作職責

5）量(liang)化制定精益(yi)改(gai)善目標

6）制定(ding)項目推進(jin)進(jin)程計劃書(shu)

2．成立推進(jin)室

1）推進(jin)實布局(ju)規劃(hua)

2）項目組(zu)成員考勤規則

3）項目(mu)啟動項目組誓師(shi)大會

3．改善思路(lu)分(fen)析，制定確定項目

4．了解(jie)生(sheng)產現(xian)狀

1）現(xian)場調研

2）數據采集

3）數據分析

4）明確(que)需改進(jin)的問題點

5．制定(ding)改善(shan)舉措(cuo)，確定實施計劃

1） 作(zuo)業改善清(qing)單明(ming)細

2） 品(pin)質(zhi)改善清單明細

3） 可(ke)制造性(xing)改善清(qing)單明(ming)細

4） 模塊化剝(bo)離改善(shan)清單明細

5） 可自動(dong)化改善清單明細

6） 物流配送改(gai)善清單明細

6．優化現場，改善實施落(luo)地

7．改善績效(xiao)驗(yan)證(zheng)、評估及標準化

8．精益(yi)立項績效發布會及激勵機制

案例分享：精益立項改善實操案例分享，生(sheng)產全流程(cheng)實現(xian)績效突破

培訓(xun)結束：現場互(hu)動交流