● 效果1：學習精(jing)益(yi)生產體(ti)(ti)系，構建企(qi)業精(jing)益(yi)管理，建設精(jing)益(yi)管理組織體(ti)(ti)系

● 效果2：倡導(dao)精(jing)益(yi)生產文化，建設精(jing)益(yi)改善制度，制定精(jing)益(yi)改善活動機(ji)制

● 效(xiao)果(guo)3：推(tui)動精(jing)益(yi)變革(ge)改善，提升企(qi)業經營(ying)效益(yi)，確定精(jing)益(yi)變革(ge)改善目標

● 效果4：直擊現狀實(shi)質問(wen)(wen)題，給出(chu)系統解決方法(fa)，輸出(chu)問(wen)(wen)題分析思維(wei)導圖

● 效果5：樹立全新管(guan)理思維(wei)，積(ji)極(ji)推進管(guan)理變革(ge)，給出全員提(ti)案管(guan)理制度

● 效果6：解(jie)析(xi)生產現場管(guan)理(li)，掌握精益管(guan)理(li)工具，熟練運營(ying)精益十大工具

● 效果7：掌控產品(pin)(pin)生產異(yi)常，提升產品(pin)(pin)質量(liang)管控，規范品(pin)(pin)質異(yi)常閉環(huan)管理

● 效(xiao)果(guo)8：分析(xi)生產工時(shi)損失，提升(sheng)生產效率(lv)管制，規范損失工時(shi)異常管理

● 效果(guo)9：合(he)理(li)調配(pei)生產資源，提高資源應用效(xiao)益，制定人效(xiao)機(ji)效(xiao)坪效(xiao)目(mu)標

● 效(xiao)果10：培養精益(yi)文(wen)化基因，提高制(zhi)造競爭實力，給出(chu)精益(yi)綠帶黑(hei)帶標準

第一講(jiang)：全面認識：精益生產

一、精益生產概述

1. “精益”釋義

2．精益生(sheng)產概(gai)念

3．精益生(sheng)產起源

二、精益運營

1．精益(yi)與老(lao)婆Lean Production & Lao Po】

2. 精(jing)益與經營(ying)

3. 精益與客戶

4. 精益與(yu)公司

5. 精益與工廠

6. 精益與TPS

7. 精益與ACE（獲取競爭優勢）

課堂討論：您(nin)心目(mu)中的精益管理如何做？為什么說精益管理價值(zhi)無(wu)處不在？

三、精益生產五大原則

1．價值

2．價值(zhi)流

3．流(liu)動

4．拉動(dong)

5．盡善盡美

案例分析：如何(he)做(zuo)到(dao)盡善盡美(mei)，現代(dai)先進制造(zao)企業如何(he)推進盡(jin)善盡(jin)美？

四(si)、價值流管(guan)理

1．工廠價值(zhi)的實現過程

2．工(gong)廠的運作本(ben)質：價值的流動

3．價值流分析

4．如(ru)何繪制價值流程圖VSM

5．價值(zhi)流改善

案例(li)分析：摩(mo)托(tuo)車(che)車(che)架現狀(zhuang)價(jia)值流(liu)程(cheng)圖繪(hui)制分(fen)析及重要改善舉措分享

五、精益(yi)生產與傳統生產方式(shi)比較(jiao)

1．手工(gong)生產方式(shi)

2．大批量生產方式

3．精(jing)益生(sheng)產(chan)模(mo)式

現場互動：貴公司屬于何種(zhong)生產方(fang)式？制(zhi)造競爭力如(ru)(ru)何？如(ru)(ru)何構建(jian)精益生產模式？

第二講：追本溯(su)源，精益生產與TPS

一、認識TPS

1. 什(shen)么是豐(feng)田TPS

2. 豐田TPS的(de)產生

3．豐田三個(ge)主要(yao)人物推(tui)進TPS的發(fa)展

二、TPS的基(ji)本思想(xiang)

1．企業經(jing)營(ying)的目的

2．豐田實現增(zeng)加利潤方式：注重降低成本(ben)，保護利(li)潤

3．成本的構成

4．豐田(tian)生產方(fang)式的目(mu)標

5．在TPS中監(jian)督者發揮重要作用：監督者(zhe)五大(da)條件

1）工作的知識

2）職責的知識

3）教(jiao)授的(de)技能

4）待(dai)人的(de)技(ji)能(neng)

5）改善(shan)的技能

6．通(tong)過制造方法(fa)改變成本：消除生產七(qi)大浪費

三、TPS豐田屋的兩大支柱(zhu)

1．準(zhun)時化生產

2．自働化

四、推行TPS可產生的效益

1. 豐田汽(qi)車(che)工業推進TPS產(chan)生的效益

2．中國企業推進(jin)TPS應用的效果

五、TPS的現代發(fa)展

1. 日本制造業是否過了鼎盛時期？

2. 豐田總(zong)裁(cai)豐田章(zhang)男對(dui)豐田生(sheng)產系統（TPS）的解析(xi)

3. 豐田生(sheng)產方(fang)式TPS與工(gong)業5.0

案例(li)分析：豐田(tian)生產方式TPS給我(wo)們的啟發(fa)是什(shen)么？

第(di)三(san)講：直指目標：為(wei)什么要推進精益生產

一、制造業面臨(lin)的問題

1. 產(chan)能無法滿足市場需(xu)求

2. 無法按時按量交貨(huo)

3. 人員效率(lv)低下

4. 庫存過高，積壓資金

5. 質量(liang)無法滿足(zu)客戶要(yao)求

6. 生產成本(ben)過(guo)高

7．問(wen)題重復發生，每日(ri)忙于救火

8．研發(fa)能(neng)力不(bu)夠，量產時浮現大量問題

9．供應商無法準時保(bao)質保(bao)量交貨(huo)

二、企業推進精益生產(chan)可產(chan)生的效果

1. 減少生產周期時間

2. 減少庫存

3. 提高生(sheng)產效率

4. 減少產(chan)品市場缺陷

5. 降低廢(fei)品(pin)率

6. 提升(sheng)安全指數

7. 降低生產場地面積

案例(li)分析：SMT驅動板生產線(xian)快速換(huan)線(xian)改善（換(huan)線(xian)時間從2小時降低到15分鐘）

三、推(tui)進(jin)精益生產的(de)終極目標

1．“零(ling)”轉產工時浪(lang)費2

2．“零”庫存

3．“零”浪費

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停(ting)滯

7．“零”災害

四、推進精(jing)益生產(chan)對企業生產(chan)的重要性(xing)

1. 通過改(gai)善消除浪費提高附加(jia)價值實現

2. 成(cheng)本(ben)可以無限下降(jiang)（改善無止境），成(cheng)本(ben)取決于制造的方法

3．成本下降10%，相對(dui)于(yu)利潤提升100%

案例分析：精(jing)益研(yan)發，電動機DFX模塊化設計應(ying)用的增值改善案例分享

第四講：內功修煉：精益成本管(guan)理

一、精益成(cheng)本管理思維方式

1．成本歸(gui)零心(xin)法

1）成本歸(gui)零下乘境(jing)界：“及(ji)時發現問(wen)題，及(ji)時解決問(wen)題，不斷(duan)降本。”

2）成(cheng)本歸零中(zhong)乘(cheng)境界(jie)：“一次把事做對，成本最(zui)低。”

3）成本歸零上乘(cheng)境(jing)界(jie)：“選(xuan)擇做對的事，杜絕決策失誤成本。”

4）成(cheng)本歸零(ling)終極境(jing)界：“一切(qie)花(hua)錢的(de)事，都以賺錢的(de)方式實現。”

2．塑造(zao)成本歸零價值觀

3．打(da)造成本歸零方法論

1）成(cheng)本歸零-換思維

2）成本(ben)歸零-建體系

3）成本歸零-變機制

4）成本歸零-改(gai)習(xi)慣

二、精益成本管理方法論(lun)

1．彈性(xing)成本

2．成本儀表(biao)

3．成(cheng)本欽差

4．組織瘦身

5．資源挖掘

三、精(jing)益(yi)成(cheng)本(ben)管理職能(neng)

1．保戰略：憑借預算成為戰(zhan)略(lve)翻譯官

2．夠(gou)專業：打(da)鐵(tie)還需自身硬

3．懂業務：業財一體化

4．能賺錢：低調(diao)務(wu)實創利潤

四、成(cheng)本管理模式

1．作(zuo)業成本法

1）解決了間接(jie)費用的分(fen)配(pei)準確性

2）實現持續降低成本

3）消除(chu)不(bu)增值(zhi)作業(ye)

4）提供相(xiang)對準確(que)的成(cheng)本信息(xi)實

5）明確成本標的范圍(wei)

6）科學、有效(xiao)地控制成本(ben)

2．成(cheng)本企劃：目標成(cheng)本管(guan)理(li)

1）顧客與市場導向

2）成本源流管理

3）前饋式(shi)成本管理

4）綜合性成本管理(li)

第五講(jiang)：效率至尊：工廠整體生產(chan)效率提(ti)升(sheng)

一、生產效(xiao)率概(gai)述

1. 生產效率定義

2. 生產(chan)效率及相關指標的換算

1．OPE（OEE）=產出工時／可用工時

2．產出(chu)工時=產出良(liang)品數(shu)x單件產(chan)品標準時間

3．可(ke)用工時=可用(yong)時間x可用(yong)人數

4．平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數）

5．操作效(xiao)率(lv)=產出(chu)良品數／設定產能

6．稼(jia)動率=投入工時／可用(yong)工時

7．設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8．產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定(ding)效率

9．總損失工(gong)時=可(ke)用工時-產出(chu)工時=平衡(heng)損(sun)失＋操作(zuo)損(sun)失＋稼(jia)動(dong)損(sun)失

10．平(ping)衡損失＝（瓶頸(jing)x人(ren)數-單位(wei)標準工時）x設定產能

11．操(cao)作(zuo)損(sun)失(shi)=總損失工(gong)時-平衡(heng)損(sun)失－稼(jia)動損(sun)失

12．稼動損失=未(wei)稼動時間x人數。

13．投入時間(jian)＝可用時間(jian)-未稼動時(shi)間(jian)

14．未移動時(shi)間(jian)＝標準(zhun)換線時(shi)間(jian)＋未開線時(shi)間(jian)

15．投入(ru)工(gong)時＝投入(ru)時間x投入人數

3. 工廠兩大重要生(sheng)產(chan)效(xiao)率

1）OPE：工廠(chang)整體人員(yuan)生產效率(lv)

2）OEE：工廠整體設備(bei)生產效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：在(zai)特定的時間(jian)內,完成產品產出數(shu)之有效(xiao)工時與實際(ji)投入人力總工時之比(bi),即(ji)整(zheng)體工廠效率(lv).

2）有效(xiao)工時：在(zai)特(te)定(ding)的(de)時間內,完成合格(ge)品產出投入(ru)人力(li)的生產工時。

3）人力(li)投入(ru)總工時：為完(wan)成產品產出，安排出勤(qin)人(ren)員總人(ren)數投資工作的總時長(chang)，

2. OPE時間(jian)架構

1）停線損失(shi)：稼動(dong)效(xiao)率

2）效率(lv)損失：作業效率(lv)

3）不(bu)良損(sun)失(shi)：良率(lv)

3. OPE的(de)計算(suan)： OPE

案例(li)分析：車間整體生產效率（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是(shi)指設備在特定的設定時(shi)間內(nei)，通過完成產(chan)品出數的有效時(shi)間,與設備歷時(shi)(shi)時(shi)(shi)間(設備投入總時(shi)間)之(zhi)比，即整體設備效率

2）有效時間：在特定的(de)時間內,設(she)備完成合格產品(pin)產出投入的工作(zuo)時(shi)長時(shi)間(jian)。

3）設備投入總時間：為完成(cheng)產(chan)品產(chan)出，設計計劃排產(chan)總時(shi)長時(shi)間。

3．稼動時間(jian)的設(she)定(ding)

1）以設備為主的制(zhi)程：設備投入(ru)總工時(shi)設定標(biao)準，周總工時(shi) ﹕7天*24小時(shi)*設備數

2）以人為主的制程：設備投入總工時設定標準，周總工時﹕6天(tian)*10小時*設(she)備數(shu)

3）特制程（人機結合）：設備投入(ru)總工(gong)時設定標準，周總工(gong)時﹕6天(tian)*16小時*設備數

4. OEE時間(jian)架構(gou)

1）計劃停(ting)機損失：給出(chu)必要的設(she)備維護保(bao)養、異常維修、工程調試等相關計劃(hua)排單(dan)扣(kou)除時(shi)間

2）非計(ji)劃停機(ji)損(sun)失(shi)：時間稼動率

3）速度損失：性能(neng)稼動率

4）不良(liang)損失(shi)：良(liang)率

5. OEE的計算：OEE

6. OEE演算

案例分(fen)析：OEE 計(ji)算

7．世(shi)界級OEE標準

案例(li)分析：現場結合學員生產現場實際互動，腦力激(ji)蕩(dang)，實例分析(xi)如何提升設(she)備OEE？

第六講：卓越(yue)運營：精益生產(chan)系統構(gou)建

一、精益生產管(guan)理體系

1. 精益生產(chan)的“三(san)化”

1）準(zhun)時化：杜絕過量生(sheng)產的浪費(fei)，庫存(cun)是萬惡之首

2）自働化(hua)：安燈系統(tong)，品質(zhi)保(bao)障(zhang)機制，實現(xian)品質(zhi)內建

3）少人(ren)化：通(tong)過構(gou)建CELL生(sheng)產、多能工、水蜘(zhi)蛛物流(liu)配送及自動(dong)化等，依據訂單數(shu)實現(xian)操作人員的彈性化

2．精益化的(de)基礎：6S、TPM、標(biao)準化作業等

3．精益生產由眾多模(mo)塊構成集成

4．精益生產的宗旨：消除一切浪費，實現利潤最大化

案例(li)分析(xi)：車間產線(xian)布局規劃，一(yi)個流、連線(xian)改(gai)善(shan)

二、JIT概述(shu)

1. JIT概念(nian)

2. JIT基本思想簡介

3．JIT應用解(jie)讀

4. 傳統生產方式問題(ti)

5. JIT生(sheng)產方式應用效果

6. 實行JIT的(de)必備條件

7. 如何達成JIT生產

三、精益(yi)自働化

1．自働化的(de)本質

2．安燈系統

3．三現主(zhu)義

案(an)例分析(xi)：微波爐裝(zhuang)配生產線構建安(an)燈(deng)系統，實施產線“自働化”案例分享

四、精益生(sheng)產的目的

1. 精益(yi)生產的(de)目的(de)：是(shi)消除一切(qie)浪費(fei)，獲取最大(da)利潤

2．設計工藝革(ge)新：降低產品材料(liao)成本、作業標(biao)準時(shi)間

3. 消除(chu)一切浪費：工廠八大浪費排(pai)除(chu)

1）等待(dai)浪費

2）搬運(yun)浪費

3）庫存浪費

4）不良(liang)浪(lang)費

案例(li)分析：使用(yong)膠(jiao)帶替代膠(jiao)液熱壓溢膠(jiao)改善案例(li)分(fen)享

5）過量生產的浪費

6）過剩加工的浪費

7）動作的浪費

8）管理(li)的浪費

案例分析：動作經濟原則雙手(shou)反向對稱應用案(an)例分享

4．學習標桿(gan)企(qi)業(ye)“生產(chan)現場新十大(da)浪費”

5．學習標桿企業“非生產(chan)現場新七大浪費” 

五、精益生產推動及實現的十(shi)大工(gong)具

工具一：6S現(xian)場(chang)活動與目視化管理(li)

工具二：TPM全面(mian)生產維(wei)護

工具三：VSM價值流分析(xi)

工(gong)具(ju)四：SOP標準化作(zuo)業

工具(ju)五：PULL拉動生產

工具六：JIT準時化生產

工具(ju)七：LOB生產線平衡設(she)計

工具八(ba)：SMED快速換模(mo)

工具九：Kanban看板(ban)管理

工具(ju)十：kAIZEN持(chi)續(xu)改善

案例分析：如何編寫SOP《標準化作業(ye)指導書》，編寫流程，構(gou)成模塊，注意(yi)事項等

現場互(hu)動：推進精益生產，了解你(ni)的企(qi)業“三工”：產工(gong)、制工、品工(gong)的職責(ze)工作(zuo)嗎？

第七講：盡善盡美(mei)：全員(yuan)提案改善管理(li)制度(du)

一、認識(shi)改(gai)善

1. 何謂改善

2．如何理(li)解什么是(shi)改善

3．何謂「提(ti)案改善」制(zhi)度

4．如何理解「提案(an)改善(shan)」制(zhi)度(du)

5．「提(ti)案改善」制(zhi)度(du)的推進部門(men)

二、IE概述

1. IE定義：

1）定義一      

2）定義二

2. IE起源

3. 基礎IE的研究范疇

4．IE的四大基本職(zhi)能

5. IE在工廠運(yun)營(ying)中的(de)重要(yao)性

案(an)例分析：日本人運輸(shu)魚故事(shi)

6. 改善的(de)正確思(si)維

1）改(gai)善是為了誰(shui)？

2）“三頭”觀(guan)念(nian)：頭(tou)頭(tou)、從(cong)頭(tou)、頭腦(nao)

3）20種(zhong)不良(liang)情(qing)緒

4）10種良好行為

7．改善落地(di)推進思(si)路(lu)

1）哪(na)些工作需要(yao)改善梳理(li)11大(da)項

2）改(gai)善(shan)類別細分11大(da)項

8．改善的基本意識(shi)

9. IE改善常(chang)用的工(gong)具

1）ECRS原(yuan)則、動作經濟原則、人因工(gong)程等

2）IE七(qi)大手法、QC七大工(gong)具、5W2H、5WHY分析法(fa)等

3）PDCA管(guan)理循環工作方(fang)法、解決問題九大步驟(zou)等(deng)

u 工具分(fen)享：1.《全員提案改善(shan)管理制度(du)》系統文件、2.《提案(an)改善(shan)報告(gao)》報告模板(ban)

u 工廠提案改善案例(li)分(fen)享：

例1：應用(yong)DFX技(ji)術進(jin)行電動(dong)機驅動(dong)總成設計開(kai)發

例2：電器底盤托(tuo)架(jia)產(chan)品模塊化

例3：產(chan)品檢測自動化輸送管道系統

例4：總裝線安燈系統

第八(ba)講：突破創新：精益變革立項改善

一、 《組織精益管理評價準則》雷達圖分析

1．生(sheng)產現場精(jing)益度(du)評分

1）員工管理(li)及成(cheng)長

2）設備及自働化

3）準(zhun)時化(hua)物流(liu)

4）標準化作業

5）生產績效管理

6）生產績效管理

7）場地(di)及工位布局

8）質量(liang)有效控(kong)制

9）快速(su)切換(huan)

10）穩(wen)定(ding)化生產

2．精益度(du)評(ping)價及(ji)雷達(da)圖分析

1）優(you)秀標準(zhun)

2）良好標準(zhun)

3）一般(ban)標準

4）低(di)下表(biao)象

3．精(jing)益運營之精(jing)益度問題分析(xi)

4．精益變(bian)革十(shi)大舉措

1）消除八大浪費

2）消除斷(duan)點(dian)

3）標準化(hua)作業

4）品質內建

5）精益設計

6）精益布局

7）……

二、 向標(biao)桿企業學習精益(yi)變(bian)革

1．企業為什么要做增(zeng)值改善

1）企業經營現狀

2）企業面臨的困難

3）解決困難的有效對(dui)策(ce)

2．學習標桿企業精益改善文化

1）富士(shi)康精益改(gai)善文(wen)化：FPS簡介(jie)

2）美的集(ji)團精益改(gai)善文化：MBS簡介

三(san)、開展精(jing)益變革

1．對標精益標準(zhun)化體系30條找差

2．應用精益變(bian)革(ge)改善工具分析

3．工廠精益變革改善(shan):第(di)一階段標志

1）按節拍(pai)生產

2）無間(jian)斷流動生產

3）拉(la)動(dong)式(shi)作業

4）In line

5）產線逆時針流

6）休息換班不清線

7）品質(zhi)內建(jian)

8） 不良品(pin)線外處(chu)理(li)

9）定義標準WIP

4．工廠精益變(bian)革改善:第二階段標志

1）安燈系統

2）LCIA

3）站姿作(zuo)業

4）單邊(bian)作業(ye)對面供料

5）多能工

6）工(gong)(gong)程人(ren)員100%現(xian)場(chang)工(gong)(gong)作

5．工廠精益變革改善:第三階段標志

1）DFX

2）產(chan)線(xian)自動化

3）物流自(zi)動化(hua)

4）車間自動化

5）MES信息化(hua)系(xi)統

6）數字化(hua)轉型

7）智能制(zhi)造

6．精益立(li)項增(zeng)值改善實(shi)現效果

7．增值(zhi)改善活動程序步驟

1．積極進行精益(yi)改善立(li)項：精益立項書

1）確定精益(yi)變(bian)革(ge)項目(mu)

2）明確精益改(gai)善目(mu)的

3）成立項目組織，明確(que)項(xiang)目(mu)經理及項(xiang)目(mu)組成員

4）制定項目組成員(yuan)工(gong)作職責

5）量(liang)化(hua)制定精益改善目標(biao)

6）制定項目(mu)推進進程計(ji)劃書(shu)

2．成立推進(jin)室

1）推(tui)進實布局(ju)規劃

2）項目(mu)組(zu)成員考勤(qin)規則

3）項(xiang)目啟動項目(mu)組誓師大(da)會

3．改善(shan)實(shi)施制定改善(shan)計劃

4．了解生產現狀

1）現場調研

2）數(shu)據采集

3）數據分析

4）明確(que)需改進(jin)的(de)問題(ti)點(dian)

5:制定改善舉措落(luo)地實施

1）作業改善清單(dan)明細

2）品質改善清單明細

3）可制造性(xing)改善(shan)清單明細

4）模塊(kuai)化剝離(li)改(gai)善清單明細

5）可自動化改善清(qing)單明(ming)細

6）物(wu)流配(pei)送改善清單明細(xi)

7）作業模式變革規劃報告

8）組(zu)織職責(ze)變革規劃報(bao)告

6．優化現場，流線(xian)化(hua)生產

7．管控及驗證(zheng)

8．建立培訓及激勵機制

9．持續改善(shan)

10．標準化

案例分享：精(jing)益立項(xiang)變(bian)革(ge)改善(shan)，生產全流程分析實現績效大(da)突破(po)，實操案例分享

培訓(xun)結束：現(xian)場互(hu)動交流