● 效(xiao)果1：學(xue)習(xi)精(jing)益(yi)生產體系，構(gou)建(jian)企業精(jing)益(yi)管理，建(jian)設精(jing)益(yi)管理組織體系

● 效果2：倡導精益(yi)(yi)生(sheng)產文化，建(jian)設精益(yi)(yi)改(gai)善制(zhi)度，制(zhi)定精益(yi)(yi)改(gai)善活動(dong)機制(zhi)

● 效果(guo)3：推動精益變革改善，提升企(qi)業經營效(xiao)益，確定精益變革改善目(mu)標

● 效果4：直擊現狀實質問題，給(gei)出系統(tong)解決方法，輸出問題分析思維導圖

● 效果5：樹立全(quan)新(xin)管理思維，積(ji)極(ji)推進管理變革，給出全(quan)員提案(an)管理制(zhi)度

● 效果6：解析生產(chan)現場(chang)管理(li)，掌握(wo)精益管理(li)工具(ju)，熟練運營精益十(shi)大工具(ju)

● 效(xiao)果7：掌(zhang)控產品生產異(yi)常，提(ti)升(sheng)產品質(zhi)量管控，規范品質(zhi)異(yi)常閉環管理

● 效果(guo)8：分析生(sheng)產(chan)工時損(sun)失(shi)，提(ti)升(sheng)生(sheng)產(chan)效率管制，規范損(sun)失(shi)工時異(yi)常管理

● 效果9：合理(li)調配生產資源(yuan)，提(ti)高資源(yuan)應用效益，制定人效機(ji)效坪效目標

● 效果10：培養(yang)精(jing)益(yi)文化基因，提高制造競(jing)爭實力，給出精(jing)益(yi)綠帶黑帶標(biao)準(zhun)

第一(yi)講：全(quan)面(mian)認識：精益生產

一、精益(yi)生(sheng)產概述

1. “精益”釋義

2. 精益生產概念

3. 精(jing)益(yi)生產起源

二(er)、精益運營

1. 精益與老婆Lean Production & Lao Po

2. 精益與經營

3. 精益與客戶(hu)

4. 精益與公司(si)

5. 精(jing)益與工(gong)廠

6. 精益與TPS

7. 精益(yi)與ACE（獲取競(jing)爭優勢）

課(ke)堂(tang)討論：您心目(mu)中的精(jing)益管理如何(he)做？為什么說精益管理價值(zhi)無處(chu)不(bu)在？

三、精益生產五(wu)大原(yuan)則(ze)

1. 價(jia)值

2. 價(jia)值(zhi)流

3. 流動

4. 拉動(dong)

5. 盡(jin)善(shan)盡(jin)美(mei)

案例分析：如何(he)做(zuo)到盡善(shan)盡美，現代(dai)先進制造企業如何(he)推進盡(jin)善盡(jin)美？

四、價值(zhi)流管理

1. 工廠價值的實現過程

2. 工廠的運(yun)作(zuo)本質：價值(zhi)的流動

3. 價(jia)值流分析

4. 如何繪制價值流程圖VSM

5. 價(jia)值流改善

案例分(fen)析：摩(mo)托車(che)車(che)架現狀價值流程圖繪制(zhi)分析及重要改善舉措分享

五、精益生產與傳統生產方式(shi)比較

1. 手工生產方式

2. 大批量生(sheng)產(chan)方式

3. 精益(yi)生(sheng)產模式(shi)

現場互動：貴公司屬于何(he)種生(sheng)產方式？制造(zao)競爭力如何(he)？如何(he)構建精(jing)益生產(chan)模(mo)式？

第二(er)講(jiang)：追本溯源，精(jing)益生產與TPS

一、認識TPS

1. 什么是豐田TPS

2. 豐田TPS的(de)產(chan)生

3. 豐田三個(ge)主(zhu)要(yao)人物推進TPS的發展

二、TPS的(de)基(ji)本思想

1. 企業經營的(de)目的(de)

2. 豐田實現增加利潤方式：注重降低成本(ben)，保護利潤

3. 成(cheng)本的構成(cheng)

4. 豐(feng)田生(sheng)產方式的目(mu)標

5. 在TPS中監(jian)督者發(fa)揮重(zhong)要作用(yong)：監(jian)督者五大條件

1）工作的知識(shi)

2）職責的知(zhi)識

3）教授的技(ji)能

4）待(dai)人的(de)技(ji)能

5）改善的技能

6. 通過制造(zao)方法改變成本：消除生產七大浪費(fei)

三、TPS豐田屋的兩大支柱(zhu)

1. 準時化生產(chan)

2. 自(zi)働化

四(si)、推行TPS可產(chan)生的效益

1. 豐(feng)田汽(qi)車工業推進TPS產生的效益

2. 中國企(qi)業推(tui)進TPS應用的(de)效果(guo)

五、TPS的現(xian)代發展

1. 日本制造業是否(fou)過(guo)了鼎(ding)盛時期？

2. 豐田總裁豐田章男對(dui)豐田生產(chan)系統（TPS）的解析

3. 豐(feng)田生產方式TPS與(yu)工業(ye)5.0

案例分析：豐田生產方式TPS給(gei)我們的啟發是什么？

第三講(jiang)：直指目(mu)標(biao)：為什么要推進精益生產

一(yi)、制造業面臨的問題

1. 產能無(wu)法滿足(zu)市場需(xu)求

2. 無法按時按量交貨

3. 人員效率低下

4. 庫存過高，積壓(ya)資金

5. 質量無(wu)法滿(man)足(zu)客戶要求

6. 生產成本過高

7. 問題重(zhong)復發生，每日(ri)忙于救火

8. 研發能力(li)不夠，量產時浮現大量問題

9. 供應商無法準時保質保量(liang)交貨

二、企(qi)業(ye)推(tui)進精益(yi)生產可(ke)產生的(de)效(xiao)果

1. 減(jian)少生產周期時間

2. 減少庫存

3. 提高生產效(xiao)率

4. 減少產品市場缺陷

5. 降低(di)廢品率

6. 提(ti)升(sheng)安全指(zhi)數

7. 降低生產場地(di)面積

案例分(fen)析：SMT驅動板生產線(xian)快速換線(xian)改善（換線(xian)時間從2小時降低到15分鐘）

三、推進精益生產(chan)的終極(ji)目標

1. “零”轉產工時浪費   

2. “零(ling)”庫(ku)存     

3. “零”浪(lang)費     

4. “零”不良(liang)

5. “零”故障  ;         

6. “零”停滯     

7. “零(ling)”災(zai)害

四、推進精益(yi)生產對企業生產的重要性

1. 通過改善消(xiao)除浪費(fei)提(ti)高附(fu)加價值實現

2. 成本可以無限(xian)下降（改善(shan)無止境），成本取決(jue)于制(zhi)造的方法(fa)

3. 成(cheng)本下(xia)降10%，相對(dui)于利潤提升(sheng)100%

案例分析：精益研發，電動機DFX模塊化設計(ji)應用的(de)增值(zhi)改善案例(li)分享(xiang)

第四講(jiang)：內功修(xiu)煉(lian)：精益(yi)成(cheng)本管理

一、精益(yi)成本管理思維方式

1. 成本歸零心法(fa)

1）成本(ben)歸零下乘境界：“及時發現問(wen)題(ti)，及時解決問(wen)題(ti)，不斷降本。”

2）成本歸(gui)零中乘境界(jie)：“一次把事做對，成本最(zui)低。”

3）成本歸零(ling)上乘境(jing)界(jie)：“選擇做對的事，杜絕(jue)決策失誤成本。”

4）成本歸零(ling)終(zhong)極境界：“一切花錢(qian)的(de)事，都以賺錢(qian)的(de)方式(shi)實現。”

2. 塑造成本歸零價值觀

3. 打造成本歸(gui)零方法論

1）成(cheng)本歸零-換思維

2）成本歸零-建體系

3）成(cheng)本歸零-變機制

4）成本歸零-改習慣

二、精益(yi)成本管理方法(fa)論

1. 彈性成(cheng)本

2. 成(cheng)本儀表(biao)

3. 成(cheng)本欽差

4. 組(zu)織瘦身

5. 資(zi)源挖(wa)掘

三(san)、精(jing)益成本管理職能

1. 保戰略：憑借預算(suan)成為戰略翻譯(yi)官

2. 夠專業：打鐵還(huan)需(xu)自(zi)身硬

3. 懂業務：業財一體化

4. 能(neng)賺錢：低調務實創利潤

四、成本管理模式

1. 作(zuo)業成本法

1）解決了間接費用的分配(pei)準確性

2）實現(xian)持續降低成(cheng)本

3）消除不增(zeng)值作業

4）提(ti)供相對準確(que)的成本信息實(shi)

5）明確(que)成(cheng)本標(biao)的范圍

6）科學、有效地(di)控制成本

2. 成本(ben)企(qi)劃：目標成本(ben)管理

1）顧客與市場導向

2）成本(ben)源流(liu)管(guan)理(li)

3）前(qian)饋式成本管理

4）綜合性成(cheng)本管理

第五講：效率至尊：工廠整體生產(chan)效率提升(sheng)

一(yi)、生(sheng)產效率概述(shu)

1. 生產效率(lv)定(ding)義

2. 生產效率及相關指標(biao)的(de)換(huan)算

1. OPE（OEE）=產出工時(shi)(shi)／可用工時(shi)(shi)

2. 產(chan)出工時=產出良品數x單件產品標準時間

3. 可用工時=可用時間x可用人(ren)數(shu)

4. 平衡率=單位標準時(shi)間／（瓶頸時(shi)間x人(ren)數）

5. 操作(zuo)效率(lv)=產(chan)出良品(pin)數(shu)／設(she)定產(chan)能

6. 稼動率=投入(ru)工時／可(ke)用工時

7. 設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投(tou)入時間

8. 產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率

9. 總損失工(gong)時(shi)=可用(yong)工時-產出工時=平衡(heng)損失(shi)＋操作損失(shi)＋稼動損失(shi)

10. 平衡損失(shi)＝（瓶頸(jing)x人數-單位標準工時）x設定(ding)產能(neng)

11. 操作(zuo)損(sun)失=總損失工時-平(ping)衡損失(shi)－稼(jia)動損失(shi)

12. 稼動損(sun)失=未稼動時間x人(ren)數。

13. 投(tou)入(ru)時間＝可(ke)用時間-未稼(jia)動時間

14. 未(wei)移動時(shi)間(jian)＝標準換線(xian)時(shi)間(jian)＋未(wei)開線(xian)時(shi)間(jian)

15. 投入(ru)工時＝投入(ru)時間x投入人數(shu)

3. 工廠兩大重(zhong)要生產效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chan)效率

2）OEE：工廠整體設備生產效率

二(er)、OPE概(gai)述

1. OPE解(jie)讀

OPE：在特(te)定的時間內,完成產品產出數之有效工(gong)時(shi)與實際投入(ru)人力(li)總工(gong)時(shi)之比,即整體工(gong)廠效率.

1）有效工(gong)時：在特定的時間內,完成合格品產出投(tou)入人力的(de)生產工時

2）人力投入總工時：為完(wan)成產品(pin)產出(chu)，安排出(chu)勤人(ren)員總人(ren)數投資工作的總時(shi)長

2. OPE時間(jian)架構(gou)

1）停(ting)線(xian)損失(shi)：稼動效率

2）效率損失：作業效率

3）不良(liang)損失：良(liang)率

3. OPE的計算：OPE

案例分(fen)析：車(che)間整(zheng)體(ti)生產效率（OPE）計算(suan)

三、OEE概述

1. OEE解(jie)讀：

OEE：是(shi)指設備在(zai)特定(ding)的設定(ding)時(shi)間內(nei)，通(tong)過完成(cheng)產品出(chu)數的有效時(shi)間,與設(she)備(bei)歷時(shi)時(shi)間(設備投入(ru)總(zong)時(shi)間)之比(bi)，即整體設(she)備效率

1）有效時(shi)間(jian)：在特定的時間內,設備完成合格產品產(chan)出投入(ru)的工作時長(chang)時間。

2）設(she)備投入(ru)總時間(jian)：為完成產(chan)品產(chan)出，設(she)計計(ji)劃排(pai)產總時長時間。

2. 稼動時間的設(she)定

1）以設備為主的制程(cheng)：設備投入總工時設定(ding)標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設備數

2）以人為(wei)主的制程(cheng)：設(she)備投(tou)入總(zong)工時設(she)定(ding)標準，周總(zong)工時﹕6天(tian)*10小(xiao)時*設備數

3）特制程(cheng)（人(ren)機結合）：設(she)備投入總工(gong)時設(she)定標準(zhun)，周(zhou)總工(gong)時﹕6天*16小時*設(she)備(bei)數

3. OEE時間架構

1）計劃停機(ji)損失：給出必(bi)要的設備維護保養、異(yi)常維修(xiu)、工程(cheng)調試等相關(guan)計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失(shi)：時間稼動率

3）速度損(sun)失：性能稼動(dong)率

4）不(bu)良損(sun)失：良率

4. OEE的計算：

OEE

6. OEE演算

案例(li)分(fen)析：OEE 計算(suan)

7. 世界級OEE標(biao)準

案例分析(xi)：現場結合(he)學(xue)員生產現(xian)場實際互動，腦力激蕩，實例分(fen)析如何(he)提升設備OEE？

第(di)六(liu)講(jiang)：卓越運營：精益(yi)生產系統構建

一、精(jing)益(yi)生產(chan)管理體(ti)系

1. 精益(yi)生(sheng)產(chan)的“三(san)化”

1）準(zhun)時(shi)化

2）自働化

3）少人化

2. 精益化的(de)基礎(chu)：6S、TPM、標準化作業(ye)等

3. 精益生產由(you)眾(zhong)多模塊構(gou)成集成

4. 精益生產(chan)的(de)宗旨：消除(chu)一切浪費，實現利潤最大化(hua)

案(an)例(li)分析：車間產線布局規劃(hua)，一個流、連(lian)線改善(shan)

二、JIT概述

1. JIT概念

2. JIT基(ji)本思想簡介

3. JIT應用解讀

4. 傳統(tong)生產(chan)方(fang)式問(wen)題

5. JIT生產方式(shi)應用效果

6. 實行(xing)JIT的必備條件

7. 如何(he)達成JIT生產

三、精益(yi)自働化

1. 自働(dong)化(hua)的(de)本(ben)質

2. 安燈系統

3. 三(san)現主義

案例分析：微波(bo)爐裝配生產線(xian)構(gou)建安燈(deng)系統，實施產線(xian)“自働化”案例分享

四(si)、精益生產的(de)目(mu)的(de)

1. 精益生產的(de)目的(de)：是(shi)消(xiao)除一切浪費，獲(huo)取最(zui)大利潤(run)

2. 設計工(gong)藝革(ge)新：降低產品材料成本、作業標準時間

3. 消(xiao)除一切浪費：工廠八大浪費排(pai)除

1）等待浪(lang)費(fei)     

2）搬運浪費     

3）庫存浪費(fei)     

4）不良(liang)浪(lang)費

案例(li)分析(xi)：使用(yong)膠帶替(ti)代(dai)膠液熱壓溢膠改善案例分享

5）過量生產的浪費   

6）過剩加工的浪費   

7）動作的浪費   

8）管理(li)的(de)浪費

案例(li)分析：動作(zuo)經濟原則(ze)雙手(shou)反向(xiang)對稱應用案例分享(xiang)

4. 學習(xi)標桿企業“生(sheng)產(chan)現場新十大浪費”

5. 學習標桿企業“非生(sheng)產(chan)現場(chang)新七大浪費” 

五、精益生產推動(dong)及實(shi)現的十大工(gong)具

工具一：6S現(xian)場活(huo)動與目視化管理

工具(ju)二：TPM全面生產維護

工具三：VSM價值(zhi)流分析

工(gong)具四：SOP標準化作業

工具五：PULL拉動生產

工具六：JIT準時化生產

工具(ju)七：LOB生產線(xian)平衡設計(ji)

工具八：SMED快(kuai)速換模

工具九：Kanban看板(ban)管理

工(gong)具十：kAIZEN持續改善(shan)

案例(li)分析(xi)：如何編寫SOP《標(biao)準(zhun)化作業指(zhi)導(dao)書》，編寫(xie)流程，構成模塊，注意事項等

現場(chang)互動(dong)：推(tui)進精益生產(chan)，了解(jie)你的(de)企業“三工”：產工、制(zhi)工、品(pin)工(gong)的(de)職責工作嗎？

第七講：盡善(shan)盡美(mei)：全員提案(an)改善(shan)管理(li)制度

一(yi)、認識改善

1. 何(he)謂改善

2. 如何(he)理(li)解什么是改善

3. 何(he)謂(wei)「提(ti)案改(gai)善」制度(du)

4. 如何理解「提案(an)改善」制(zhi)度

5. 「提案改善」制度的推(tui)進部門

二、IE概述

1. IE定義

2. IE起源(yuan)

3. 基礎IE的(de)研(yan)究范疇

4. IE的四大(da)基本職能

5. IE在工廠運營中的重要性

案(an)例分析：日本人運輸魚故事

6. 改(gai)善的(de)正確思維

1）改善是為了誰？

2）“三頭”觀念：頭頭、從(cong)頭、頭腦

3）20種不良情緒

4）10種良(liang)好(hao)行為

7. 改善落地推進思路(lu)

1）哪些(xie)工(gong)作(zuo)需要(yao)改善梳理(li)11大項

2）改(gai)善類(lei)別細分11大項

8. 改善的基本意識

9. IE改善常用(yong)的工具

1）ECRS原(yuan)則、動(dong)作經濟(ji)原則(ze)、人因工程等

2）IE七大手法、QC七大工具(ju)、5W2H、5WHY分析法(fa)等

3）PDCA管(guan)理循環工作方法、解決問(wen)題九大步驟等

工具分享：1.《全員提(ti)案改善管(guan)理(li)制度(du)》系統文件、2.《提案改善報告(gao)》報告模板

工廠提案改善案例分享：

例1：應用DFX技術進行電動(dong)(dong)機驅動(dong)(dong)總成設計(ji)開發(fa)

例(li)2：電器底盤托架產品模塊化

例3：產(chan)品(pin)檢測自(zi)動化輸送管(guan)道系統

例4：總裝(zhuang)線安燈系統

第八講：突破創新：精益變(bian)革立(li)項改善

一、《組織精益(yi)管理評價(jia)準則》雷達圖分析

1. 生產(chan)現場精益度評分

1）員(yuan)工管(guan)理及成(cheng)長

2）設備及(ji)自働化

3）準時化(hua)物流

4）標(biao)準化作業

5）生產績(ji)效(xiao)管理

6）生產績效管理

7）場地及工位布局

8）質(zhi)量有效控制

9）快(kuai)速切換

10）穩定(ding)化生產

2. 精益度評價及雷達(da)圖分析

1）優(you)秀標(biao)準(zhun)

2）良好標準

3）一(yi)般標準(zhun)

4）低下表象

3. 精益運(yun)營之精益度問題(ti)分析

4. 精益變革十大舉措(cuo)

1）消除八大浪費

2）消除斷(duan)點

3）標準(zhun)化作業

4）品(pin)質內(nei)建

5）精益設計

6）精益布局

……

二、向標桿企業學(xue)習(xi)精益(yi)變革

1. 企業為什么(me)要做增值(zhi)改善

1）企(qi)業(ye)經(jing)營現狀

2）企業面臨的困難

3）解(jie)決困難的(de)有效對策

2. 學習標桿(gan)企業(ye)精益改(gai)善(shan)文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡介(jie)

2）美的集(ji)團精益(yi)改(gai)善文化：MBS簡介(jie)

三、開展精益變革

1. 對標精益標準化體(ti)系30條(tiao)找差(cha)

2. 應用(yong)精(jing)益變革改善工(gong)具分(fen)析

3. 工廠(chang)精益變革改善——第一階段(duan)標志

1）按節拍生產

2）無間斷流動生產

3）拉動式作業(ye)

4）In line

5）產線逆時(shi)針流

6）休息(xi)換班不清(qing)線

7）品質內建

8）不(bu)良(liang)品(pin)線外處理

9）定(ding)義標準WIP

4. 工廠精益變革改(gai)善——第二階段標志

1）安燈(deng)系統2）LCIA3）站姿作(zuo)業4）單邊作業(ye)對面供料5）多能工6）工(gong)程(cheng)人(ren)員100%現場工(gong)作5. 工廠精益變革(ge)改善(shan)——第三階段標(biao)志1）DFX2）產線自動化(hua)3）物(wu)流自動化4）車(che)間自動化5）MES信息化(hua)系統6）數字化轉型7）智能制造6. 精益立項(xiang)增(zeng)值改(gai)善(shan)實現(xian)效果

7. 增值改善活(huo)動程序步(bu)驟

1）積極(ji)進(jin)行精益改善立項：精(jing)益立項書

2）成立推進(jin)室

4）了(le)解生產現(xian)狀

5）制定改善(shan)舉措(cuo)落地實施(shi)

6）優化(hua)現場，流線化生(sheng)產

7）管控及驗證(zheng)

8）建立培(pei)訓及激勵(li)機制

9）持續改善

10）標準化

案例分享：精益立項變革改(gai)善，生產(chan)全流(liu)程分析實現(xian)績效大突破(po)，實操(cao)案例(li)分享(xiang)

培訓(xun)結束：現場互動交(jiao)流(liu)