● 效果(guo)1：學習精(jing)益生產體系，構(gou)建企(qi)業精(jing)益管(guan)理(li)，建設精(jing)益管(guan)理(li)組(zu)織(zhi)體系

● 效果(guo)2：倡導精益生(sheng)產文化，建(jian)設精益改善(shan)制(zhi)度，制(zhi)定精益改善(shan)活(huo)動機(ji)制(zhi)

● 效果3：推動精益(yi)變(bian)革改善，提升企業(ye)經營(ying)效益(yi)，確定精益(yi)變(bian)革改善目標

● 效果4：直擊(ji)現(xian)狀實質(zhi)問題(ti)，給出系統(tong)解決方法，輸出問題(ti)分析思維導圖

● 效果5：樹立全(quan)新管(guan)理(li)思維，積極推進管(guan)理(li)變革(ge)，給出全(quan)員提案管(guan)理(li)制(zhi)度(du)

● 效果6：解(jie)析生產現場管理(li)，掌握精益管理(li)工具(ju)，熟練運營精益十(shi)大工具(ju)

● 效果7：掌(zhang)控產(chan)品生產(chan)異常，提(ti)升(sheng)產(chan)品質量管控，規范品質異常閉環管理

● 效果(guo)8：分析生產(chan)工(gong)(gong)時損失(shi)，提升(sheng)生產(chan)效率管(guan)制，規范損失(shi)工(gong)(gong)時異常管(guan)理

● 效(xiao)果9：合理調配生產資源，提高資源應用效益，制定人效機效坪(ping)效目標

● 效果10：培養精益文化基因，提高制造競爭實力，給(gei)出(chu)精益綠帶(dai)黑帶(dai)標準

第(di)一(yi)講：全面認識：精(jing)益生產

一、精益生(sheng)產概述(shu)

1. “精益(yi)”釋義

2．精益生產概念(nian)

3．精益(yi)生產起源

二、精(jing)益運營(ying)

1．精(jing)益與老婆Lean Production & Lao Po】

2. 精(jing)益與經營

3. 精益與客戶

4. 精益與公司

5. 精益與工廠

6. 精益與(yu)TPS

7. 精益與ACE（獲取競爭優勢）

課堂討論：您心目(mu)中的精益管理如何做？為什(shen)么(me)說精益管理價值無處(chu)不(bu)在？

三、精益生(sheng)產五大(da)原則(ze)

1．價值

2．價值流(liu)

3．流動(dong)

4．拉動(dong)

5．盡(jin)善盡(jin)美

案(an)例分(fen)析(xi)：如(ru)(ru)何做到盡善盡美(mei)，現(xian)代先進制造企業如(ru)(ru)何推進盡善盡美(mei)？

四、價值(zhi)流管理

1．工廠價值的實現過(guo)程

2．工廠的運作本質：價值的流動

3．價值(zhi)流分析

4．如何繪(hui)制價值(zhi)流程(cheng)圖VSM

5．價值流(liu)改善

案例分析：摩托(tuo)車車架現狀價值(zhi)流程圖(tu)繪制(zhi)分(fen)析及重要(yao)改善舉(ju)措分(fen)享

五、精(jing)益生產與傳統(tong)生產方式比較(jiao)

1．手工生產方式(shi)

2．大批量生產(chan)方(fang)式(shi)

3．精益生產模式

現場互(hu)動：貴公司屬于何種生產方式(shi)？制造競爭力如何？如何構建精益生產(chan)模式？

第二講：追(zhui)本溯(su)源，精益生(sheng)產與(yu)TPS

一、認識(shi)TPS

1. 什么是豐(feng)田TPS

2. 豐(feng)田TPS的產生(sheng)

3．豐田三(san)個主(zhu)要人物推進TPS的發展

二、TPS的基本思(si)想

1．企業(ye)經營的目的

2．豐田實(shi)現(xian)增加(jia)利潤方(fang)式：注重降低成本(ben)，保護(hu)利(li)潤

3．成(cheng)本的構成(cheng)

4．豐田(tian)生產方式的目標

5．在(zai)TPS中監督者發揮重要作用：監督者五大條件

1）工作的知識

2）職責的知識(shi)

3）教授(shou)的技(ji)能

4）待人的技能

5）改善的(de)技能

6．通過(guo)制(zhi)造(zao)方法改變成本：消除生(sheng)產七大浪費(fei)

三、TPS豐田屋的(de)兩大支(zhi)柱

1．準時化生產

2．自働化

四、推(tui)行(xing)TPS可產生的(de)效益

1. 豐田汽車(che)工業(ye)推進(jin)TPS產(chan)生的效益

2．中國企業推進TPS應用的效果

五、TPS的現代發展(zhan)

1. 日(ri)本制造業(ye)是(shi)否過(guo)了鼎盛時期？

2. 豐(feng)田總裁豐(feng)田章(zhang)男對(dui)豐(feng)田生(sheng)產系統（TPS）的(de)解析

3. 豐田生產方式TPS與工業5.0

案(an)例分析：豐田生產方式TPS給我(wo)們的啟發是什么(me)？

第(di)三講(jiang)：直指目標：為什么(me)要推進精益生產

一(yi)、制造業面臨(lin)的問題

1. 產能(neng)無法滿足市場需求

2. 無(wu)法按(an)時按(an)量交貨(huo)

3. 人員效(xiao)率低下

4. 庫(ku)存過(guo)高，積壓資金

5. 質量(liang)無法滿足客戶要求

6. 生(sheng)產(chan)成(cheng)本過高

7． 問題重復發生，每日忙(mang)于(yu)救火

8． 研(yan)發能力不(bu)夠(gou)，量(liang)產時浮現(xian)大量(liang)問題(ti)

9． 供應商無法準時保質保量交貨

二、企業推進(jin)精益生產可(ke)產生的效果

1. 減少生產周(zhou)期時間(jian)

2. 減(jian)少庫存(cun)

3. 提高生(sheng)產效率

4. 減少產品市場缺(que)陷

5. 降低廢品率

6. 提升安全指數(shu)

7. 降低生產(chan)場地面積

案例分(fen)析：SMT驅(qu)動板生產線快速換(huan)線改善（換(huan)線時(shi)間(jian)從2小時降(jiang)低到15分(fen)鐘(zhong)）

三、推進精益生(sheng)產的終極目標(biao)

1．“零”轉產工時浪費2

2．“零”庫(ku)存

3．“零(ling)”浪費

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災(zai)害

四、推進精益生(sheng)產(chan)對企(qi)業(ye)生(sheng)產(chan)的(de)重要性

1. 通過改善消除浪費提(ti)高附加價值實現

2. 成本可(ke)以無限下降(jiang)（改(gai)善無止境），成本取決于制(zhi)造(zao)的方法(fa)

3．成本(ben)下降10%，相對于(yu)利(li)潤提(ti)升100%

案(an)例分析：精益研發(fa)，電動機DFX模(mo)塊化設計(ji)應(ying)用的(de)增值(zhi)改(gai)善案(an)例分享

第四(si)講：內功(gong)修煉：精(jing)益成(cheng)本(ben)管理

一、精益成(cheng)本(ben)管理思維方(fang)式

1．成本(ben)歸零心法

1）成(cheng)本歸(gui)零下乘境界：“及時(shi)發現問題，及時(shi)解決問題，不斷(duan)降本(ben)。”

2）成本歸(gui)零中乘境界：“一次把事做(zuo)對，成(cheng)本(ben)最(zui)低(di)。”

3）成本歸零上乘(cheng)境界：“選擇做對的(de)事，杜絕決策(ce)失誤成本。”

4）成本歸(gui)零終極境(jing)界(jie)：“一切花錢(qian)的(de)事(shi)，都以賺錢(qian)的(de)方(fang)式實現。”

2．塑造(zao)成本歸零價值觀

3．打造成(cheng)本歸(gui)零(ling)方法論

1）成本歸(gui)零(ling)-換(huan)思(si)維

2）成本歸零-建體(ti)系

3）成本歸(gui)零-變機制

4）成本歸(gui)零-改習慣

二、精(jing)益成本管理方法論

1．彈性成本

2．成本(ben)儀表

3．成本(ben)欽差(cha)

4．組織(zhi)瘦身

5．資(zi)源挖掘

三、精益成(cheng)本管理職能

1．保戰略(lve)：憑(ping)借預算成為戰略翻(fan)譯官(guan)

2．夠專業：打鐵還需自身硬

3．懂業務：業財一體(ti)化

4．能賺錢：低調務(wu)實創利(li)潤(run)

四、成本管理模式(shi)

1．作業成(cheng)本法

1）解(jie)決了間接(jie)費用的分配準確(que)性

2）實現持(chi)續降低(di)成本(ben)

3）消除(chu)不增值作業

4）提供相對準確的成本信息實

5）明確成本標的(de)范(fan)圍

6）科學、有效地控制成本

2．成本企劃：目標(biao)成本管理

1）顧客與(yu)市(shi)場導向

2）成本源流管理

3）前(qian)饋式成(cheng)本(ben)管理

4）綜合性成本管理(li)

第五講(jiang)：效率至尊：工廠整(zheng)體生產效(xiao)率提升

一、生產效率概(gai)述

1. 生產效率(lv)定義

2. 生產效率(lv)及相關指標(biao)的換(huan)算

1．OPE（OEE）=產出工時／可用工時

2．產出工時=產出(chu)良品數x單件產品標準(zhun)時間

3．可用工(gong)時=可(ke)用時間x可用人數(shu)

4．平衡率=單(dan)位(wei)標準時(shi)間(jian)／（瓶(ping)頸時(shi)間(jian)x人數）

5．操作效率=產出良品(pin)數／設定產能

6．稼(jia)動率=投入(ru)工時／可用(yong)工時

7．設(she)定(ding)產能＝（3600／瓶頸時間(jian)）x投(tou)入時(shi)間

8．產出(chu)指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效(xiao)率

9．總損失(shi)工(gong)時=可用工(gong)時(shi)-產出工(gong)時=平衡損失(shi)＋操(cao)作損失(shi)＋稼動(dong)損失(shi)

10．平衡損失＝（瓶頸x人(ren)數-單位(wei)標準工時(shi)）x設定產能

11．操作損(sun)失=總損失工時-平衡損(sun)失－稼(jia)動損(sun)失

12．稼動損失=未(wei)稼(jia)動時間x人數(shu)。

13．投入時(shi)間＝可用時(shi)間-未稼動時(shi)間(jian)

14．未(wei)(wei)移動時(shi)間(jian)＝標準換線時(shi)間(jian)＋未(wei)(wei)開(kai)線時(shi)間(jian)

15．投入工時(shi)＝投入時(shi)間x投入(ru)人數

3. 工廠兩大重要生產(chan)效率

1）OPE：工廠整體人員生產效率

2）OEE：工廠(chang)整體設備生(sheng)產效(xiao)率

二、OPE概(gai)述

1. OPE解(jie)讀(du)：

1）OPE定義：在特定的時(shi)間內,完成產(chan)品(pin)產(chan)出數之有效工時(shi)與實際投入(ru)人力總(zong)工時(shi)之比,即整體工廠(chang)效率.

2）有效工時：在(zai)特定的時間內(nei),完成(cheng)合(he)格(ge)品產出投入人力(li)的生產(chan)工時(shi)。

3）人(ren)力投入總工時：為(wei)完成產(chan)品產(chan)出，安排出(chu)勤(qin)人(ren)員(yuan)總人(ren)數投資工作的(de)總時(shi)長，

2. OPE時間(jian)架構(gou)

1）停線(xian)損失：稼動效率

2）效(xiao)率(lv)損失：作業效(xiao)率(lv)

3）不良(liang)損失：良(liang)率

3. OPE的計(ji)算： OPE

案(an)例分(fen)析：車(che)間整體生產(chan)效率(lv)（OPE）計算

三、OEE概(gai)述

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是指設(she)備在特定的設(she)定時(shi)間內，通過完成產品出(chu)數的有效時(shi)間,與設備歷時(shi)時(shi)間(設(she)備投入總時間)之比，即整體(ti)設備效率

2）有效時間：在特定(ding)的時間內,設備完成合格產品產(chan)出投入的(de)工作(zuo)時長時間。

3）設備投入總時(shi)間(jian)：為(wei)完成產品(pin)產出，設計(ji)計劃排產總時長時間。

3．稼動(dong)時間的設定

1）以設(she)(she)備(bei)為主的制程：設(she)(she)備(bei)投(tou)入總工(gong)時設(she)(she)定標準(zhun)，周總工(gong)時 ﹕7天*24小(xiao)時*設(she)(she)備(bei)數

2）以人為主的制(zhi)程：設備投(tou)入總工(gong)時設定標準，周總工(gong)時﹕6天*10小時*設備數

3）特(te)制(zhi)程（人機結合）：設(she)備(bei)投入總(zong)工時設(she)定標準，周總(zong)工時﹕6天*16小時*設備(bei)數

4. OEE時間架構(gou)

1）計劃停機損(sun)失：給出(chu)必要(yao)的(de)設備維護保養、異(yi)常維(wei)修、工程調試等(deng)相關(guan)計劃排單扣除(chu)時(shi)間(jian)

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損(sun)失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的(de)計算(suan)：OEE

6. OEE演算

案例(li)分析：OEE 計算(suan)

7．世界級OEE標準

案例分析：現場結合學員生(sheng)產現場實際互動，腦力激蕩，實例分(fen)析(xi)如(ru)何提升設備OEE？

第六講(jiang)：卓越(yue)運營：精益生產(chan)系(xi)統構(gou)建

一、精益生產管理體系

1. 精(jing)益生產的“三化”

1）準(zhun)時化(hua)：杜絕(jue)過量生產的浪費，庫存是萬(wan)惡之首

2）自(zi)働化：安燈(deng)系統，品(pin)質(zhi)保障機(ji)制，實現品(pin)質(zhi)內建

3）少人化：通過構建(jian)CELL生(sheng)產、多能工、水蜘蛛物(wu)流配送(song)及自(zi)動(dong)化等(deng)，依據訂單數(shu)實(shi)現操作(zuo)人員的(de)彈性(xing)化

2．精益化的基礎(chu)：6S、TPM、標(biao)準化作業等

3．精(jing)益(yi)生(sheng)產由眾多模塊(kuai)構成(cheng)集成(cheng)

4．精益生產的宗旨：消除一切浪費，實現(xian)利潤最(zui)大化(hua)

案例分(fen)析：車間產線布局規劃，一(yi)個流、連線改(gai)善(shan)

二、JIT概(gai)述(shu)

1. JIT概念

2. JIT基本思想簡介(jie)

3．JIT應用解讀

4. 傳(chuan)統生產方(fang)式(shi)問題

5. JIT生產方式應用效果

6. 實行JIT的(de)必備(bei)條件

7. 如何達(da)成JIT生產

三、精益自働化

1．自働化的(de)本質

2．安燈系統

3．三現主義

案例分析：微(wei)波爐裝配(pei)生產線構建(jian)安燈系統(tong)，實施(shi)產線“自働化(hua)”案(an)例分(fen)享

四、精益生產的目的

1. 精益生(sheng)產的(de)目(mu)的(de)：是(shi)消除一切(qie)浪費(fei)，獲取最大利潤

2．設計工(gong)藝革(ge)新(xin)：降低(di)產品材料成本、作業標準時間

3. 消除(chu)一(yi)切浪費(fei)：工(gong)廠八大浪費(fei)排除(chu)

1）等(deng)待浪費

2）搬運浪費

3）庫存(cun)浪(lang)費(fei)

4）不良浪(lang)費(fei)

案例(li)分(fen)析：使用膠(jiao)帶替代(dai)膠(jiao)液(ye)熱壓溢膠(jiao)改善案例分(fen)享

5）過量生(sheng)產的浪費

6）過(guo)剩加工的浪費

7）動作的浪費

8）管理的浪(lang)費

案例分(fen)析：動(dong)作經濟原(yuan)則(ze)雙手反(fan)向對(dui)稱應用案(an)例分享

4．學(xue)習標桿(gan)企業“生產現場新(xin)十大浪費”

5．學習標桿企業“非生產現場(chang)新七大浪費” 

五、精益生產推動及實(shi)現的十大(da)工具

工具一(yi)：6S現(xian)場(chang)活動與目視化管理

工具二：TPM全面生(sheng)產維護

工具(ju)三：VSM價(jia)值(zhi)流(liu)分析

工具四：SOP標準(zhun)化(hua)作業

工(gong)具五：PULL拉動(dong)生產

工具(ju)六：JIT準(zhun)時化(hua)生產(chan)

工具七：LOB生產線平衡(heng)設計

工(gong)具(ju)八：SMED快速換模(mo)

工具九：Kanban看(kan)板管理

工具十：kAIZEN持續改善

案例分(fen)析：如何編寫SOP《標準化作業(ye)指導書》，編寫流程，構成模塊(kuai)，注意事項(xiang)等

現場互(hu)動：推進精益生產，了解你的企業“三(san)工”：產工、制(zhi)工、品工的職責(ze)工作嗎(ma)？

第七講：盡善盡美：全員(yuan)提(ti)案(an)改善管理制(zhi)度

一(yi)、認識改(gai)善(shan)

1. 何謂(wei)改善

2．如何理解什(shen)么是(shi)改善

3．何謂(wei)「提(ti)案改善」制度

4．如(ru)何理解「提案(an)改(gai)善」制度

5．「提(ti)案(an)改善」制(zhi)度的推進部門

二、IE概(gai)述

1. IE定(ding)義：

1）定義一      

2）定義二

2. IE起源(yuan)

3. 基礎IE的(de)研(yan)究范疇

4．IE的四大基本(ben)職能

5. IE在(zai)工廠運營(ying)中的重(zhong)要性

案(an)例分析：日(ri)本人運輸(shu)魚故(gu)事

6. 改善的(de)正確思維(wei)

1）改善是為了誰？

2）“三頭”觀念：頭頭、從頭、頭腦

3）20種(zhong)不良(liang)情緒

4）10種良好行為

7．改(gai)善(shan)落地(di)推進(jin)思路

1）哪(na)些工作需要改(gai)善梳理11大(da)項

2）改(gai)善類別細分11大項(xiang)

8．改(gai)善的(de)基本意識

9. IE改善(shan)常用的(de)工具

1）ECRS原則、動作經濟原(yuan)則(ze)、人(ren)因工程等

2）IE七大手法、QC七(qi)大工具、5W2H、5WHY分析(xi)法等

3）PDCA管理循環工(gong)作方法、解決問題(ti)九大(da)步驟(zou)等(deng)

u 工具(ju)分享：1.《全員提案(an)改(gai)善管理制度(du)》系統文件(jian)、2.《提案(an)改(gai)善報告》報(bao)告模板(ban)

u 工廠(chang)提案改善(shan)案例(li)分享：

例1：應用(yong)DFX技術進行電動(dong)機驅動(dong)總(zong)成設計開發

例2：電器底盤托(tuo)架產品模(mo)塊化

例3：產品檢測自動化輸送管道系統

例4：總裝線安燈系統

第八講：突破創新(xin)：精益變革(ge)立(li)項改善

一、 《組(zu)織精(jing)益(yi)管理評價(jia)準則》雷(lei)達圖分析

1．生產現(xian)場(chang)精益度評分

1）員(yuan)工管理及成(cheng)長

2）設備及自働化

3）準時化物流

4）標準化(hua)作業

5）生(sheng)產績效(xiao)管(guan)理

6）生產績效(xiao)管理

7）場地及工位布局

8）質(zhi)量(liang)有(you)效控制

9）快速切換

10）穩定化生產

2．精益度評價及雷達圖分析(xi)

1）優秀標(biao)準

2）良好標準

3）一般標準

4）低下(xia)表(biao)象

3．精益運營(ying)之精益度問題分析(xi)

4．精益變(bian)革十大舉措(cuo)

1）消(xiao)除八大浪(lang)費

2）消除斷點

3）標準(zhun)化作業(ye)

4）品質(zhi)內建(jian)

5）精益(yi)設計

6）精(jing)益布局(ju)

7）……

二、 向標桿(gan)企業學習(xi)精益變革

1．企業(ye)為什么要做增值改善

1）企(qi)業經營現狀

2）企業面(mian)臨的困難

3）解決困難(nan)的有效對策

2．學(xue)習標桿企業精(jing)益改善文(wen)化(hua)

1）富士康精益改善文化：FPS簡介

2）美的集團精益改善(shan)文(wen)化(hua)：MBS簡介

三(san)、開展精(jing)益變革

1．對標精益標準化體(ti)系(xi)30條找(zhao)差

2．應用精(jing)益變(bian)革改(gai)善工具(ju)分(fen)析

3．工廠精益變革(ge)改(gai)善:第一階(jie)段(duan)標(biao)志

1）按節(jie)拍(pai)生產

2）無間斷流動生產

3）拉動式作業

4）In line

5）產(chan)線(xian)逆(ni)時針流(liu)

6）休息換班(ban)不清(qing)線

7）品質內建(jian)

8）不良品線外處理

9）定(ding)義標準WIP

4．工廠(chang)精益(yi)變革改善:第二(er)階段標志

1）安燈系(xi)統

2）LCIA

3）站姿作業

4）單(dan)邊作(zuo)業對面供料

5）多能工

6）工程人員100%現場工作(zuo)

5．工(gong)廠精(jing)益變革改善(shan):第(di)三階段標志(zhi)

1）DFX

2）產線自(zi)動化

3）物流(liu)自動化

4）車間(jian)自動(dong)化

5）MES信息化系統

6）數字化轉型

7）智能制造

6．精(jing)益立項增值改善實(shi)現(xian)效果(guo)

7．增值改善活動程序步驟

1．積極進(jin)行(xing)精益改(gai)善立項：精益立項書

1）確定精益變革項目

2）明確精(jing)益(yi)改善(shan)目的

3）成立項(xiang)目(mu)組(zu)織，明確項目經理(li)及項目組成員

4）制定項目組成員工(gong)作職責(ze)

5）量(liang)化制定精益改善(shan)目標(biao)

6）制定項(xiang)目推進進程計(ji)劃書

2．成(cheng)立(li)推進室

1）推進實布局規(gui)劃

2）項目(mu)組成員考勤(qin)規則

3）項目啟動項目組誓(shi)師大會

3．改善(shan)實施(shi)制(zhi)定(ding)改善計劃(hua)

4．了解生產現(xian)狀

1）現場調研(yan)

2）數據采集(ji)

3）數據(ju)分析(xi)

4）明確需改進的問題(ti)點(dian)

5:制(zhi)定改善舉措落地實施

1）作業改善清(qing)單明(ming)細

2）品質改善清單明細

3）可制造(zao)性改善清單明(ming)細

4）模塊化剝離改(gai)善清單明細(xi)

5）可自動化改善清單明細

6）物流(liu)配送改善清(qing)單(dan)明細

7）作業模(mo)式變革規(gui)劃報(bao)告

8）組織(zhi)職責變革規(gui)劃(hua)報告

6．優化現場，流線化生產

7．管控及驗(yan)證

8．建立培訓及激勵(li)機制(zhi)

9．持續改善

10．標準化

案(an)例分享：精益立項變革改善(shan)，生產全(quan)流程分析實現績效大突(tu)破(po)，實操(cao)案(an)例分享

培(pei)訓結束：現場互動交流(liu)