● 學習(xi)工業工程體(ti)系(xi)，提升企業競爭實力

● 推行 IE 設(she)計規劃(hua)，優化企業(ye)運營(ying)流程

● 構建 IE 評估機(ji)制，保(bao)障企業高(gao)效運行

● 學(xue)習 IE 改善手法，解決生產現場問題

● 推動 IE 提案改善(shan)，提升企業經營效益

● 直擊現狀(zhuang)實質問(wen)題，給(gei)出系統解(jie)決方法

● 樹立全(quan)新管(guan)理思(si)維，積極推進管(guan)理變革(ge)

● 解析生產現場問(wen)題，透(tou)視真因制(zhi)定舉措

● 合(he)理調配生(sheng)產(chan)資(zi)源，提高(gao)資(zi)源應用(yong)效益.

● 培養精益文化基因，提高(gao)制造競爭實力(li)

第一講   IE工(gong)業工(gong)程概述

1. 企業生產系(xi)統與工業工程

1） 企業生產(chan)系統的結構與運行目標

2） 生產現場的常(chang)見問題

3） IE工業工程應運而(er)生

2. “IE”概念(nian)

1） 定義一(yi)：IE是對(dui)人員、物(wu)料、設備、能(neng)源和信息所組成的集成系統進行(xing)設(she)計、改(gai)善和設(she)置的(de)一門學(xue)科。它綜合運用數(shu)學(xue)、物(wu)理(li)學(xue)和社會科學(xue)方面的(de)專門知識和技術，以及工(gong)程(cheng)分析(xi)的(de)原理(li)和方法，對該(gai)系統(tong)所取得的(de)成果進行確(que)定、預測和評價

2） 定(ding)義二(er)：IE是以科(ke)學的方(fang)法，有效地(di)利用(yong)人、財、物、信息(xi)、等經(jing)營資源，優(you)質、廉價(jia)并及時(shi)地(di)提供(gong)市場所(suo)需要的商品和(he)服(fu)務，同時(shi)探求各種方(fang)法給從事這些工作的人們(men)帶來滿足和幸福

案例分享：豐田(tian)總裁(cai)豐田(tian)章男對豐田(tian)生產(chan)系統(TPS)的(de)解析

3） 定(ding)義三：綜合運用多種現(xian)代管理工具和技(ji)術，有效配置及合理使用企業(ye)資源，進行設計、規劃、評估、創新(xin)﹐以獲取(qu)運營系統最(zui)優化，企業(ye)經(jing)濟效益(yi)最(zui)大(da)化一門科學

案(an)例分享：富士康(kang)大學對(dui)工業工程的解讀，明細富士康(kang)科(ke)技集團IE的(de)四大職責(ze)

3. IE的重(zhong)要性

1） 美國企(qi)業對IE的認識(shi)

2） 日本(ben)企業(ye)對(dui)IE的認識(shi)

3） 富士康企業對(dui)IE的認識

4） IE的重要(yao)性(xing)總結

舉例說明：模具是企業之(zhi)母，IE是企業之父(fu)

4．工業工程的基本意識

1）成本(ben)和效率意識

2）問題和(he)改(gai)革意識

3）工(gong)作簡化和標(biao)準化意識

4）全局和(he)整體意識

5）以(yi)人為中心(xin)的(de)意識

5.工業工程的四大基本職能

1）設(she)計

2) 規劃(hua)

3）評估

4）創新

6.工(gong)業工(gong)程概述小結(jie)

1）IE的核心工作(zuo)不(bu)僅(jin)僅(jin)是降(jiang)低成本、提高(gao)質(zhi)量和生產率

2) 提高(gao)生產效率是IE的出發點(dian)和并非終點(dian)

3）IE是(shi)綜(zong)合性的(de)應(ying)用知識體系(xi)（技(ji)術+管理）

4）注(zhu)重人的因素(su)是IE區別(bie)于(yu)其他工程學科特點之一

5） IE是系統集成和優(you)化技術(shu)

6）IE的不(bu)僅面(mian)向(xiang)宏觀進行設(she)計(ji)規劃、也面(mian)向(xiang)微(wei)觀管理

7）IE制定作業標準和勞動定額(e)等 

舉例說(shuo)明： IE無處(chu)不(bu)在，IE無所不能(neng)

第二講(jiang)   工業工程發展

一、工(gong)(gong)業工(gong)(gong)程(cheng)的發展過程(cheng)

1. 第一階(jie)段(duan) —— 經典IE的建立

1） IE的起源

A.工業工程之父(fu)：泰(tai)勒

B.動作研究之父(fu)：吉爾布雷(lei)斯

2） 中國IE管理(li)技術的引(yin)進

案(an)例分享：讓我(wo)們看(kan)看(kan)IE史(shi)上(shang)兩個關于他們經典的小故事(shi)

2. 第二(er)階段 —— 經典IE的發展：工(gong)業工(gong)程從早期應(ying)用工(gong)作(zuo)研究解決現場效率(lv)提高發展到企業整體的(de)設計、改善，包括工(gong)廠設計、物料搬運、人機工(gong)程、生產計劃、貯存控制(zhi)、質量控制(zhi)等

3. 第三(san)階段 —— 現代IE的建(jian)立：豐田生產方(fang)式（簡(jian)稱(cheng)“TPS”）、全面質量管理(li)（簡稱“TQM”）、系統工程、計算機技術等被引入(ru)IE學科，逐(zhu)步(bu)奠(dian)定了現代IE的(de)理論基礎(chu)與技術基礎(chu)

1） 豐田精益屋體系及構建(jian)邏輯

a. JIT準時(shi)化生(sheng)產(chan)

b. 自働(dong)化

2） TQM

a.以顧客為(wei)中心

b.領導的作(zuo)用

c.全員(yuan)參與

d.過(guo)程方法

e.系統管理

f.持續改(gai)進

g.以事實為基礎

h.互利的(de)供(gong)方關系

4. 第四(si)階段 —— 現(xian)代創新(xin)、國際化IE: 精(jing)益生產(chan)（Lean Production）；TPM（ Total Productive Maintenance）— 全員(yuan)生產保全, 以(yi)及ERP系統(tong)真(zhen)正(zheng)地加入(ru)信(xin)息(xi)管理，并實現了全球資源(yuan)的充(chong)分(fen)利用。        

1）精益生(sheng)產五大(da)原則

a.價值

b.價值流

c.流動(dong)

d.拉(la)動

e.盡善盡美

2）TPM五(wu)大(da)支柱(zhu)

a.自主保養(yang)

b.個別改善

c.計(ji)劃保養

d.建(jian)立設備初期管(guan)理機(ji)制

e.教育(yu)訓練

案例分(fen)析(xi)：如何做到盡善盡美，現(xian)代先進(jin)制造企業有那些可(ke)借鑒的(de)工具

二、工業(ye)工程的發展趨(qu)勢 

1.應(ying)用范(fan)圍從制造業(ye)擴大到(dao)服務業(ye)和非營利組(zu)織(zhi)

2.應(ying)用重點從提升現(xian)場生產效率到提高系統(tong)的集成(cheng)化(hua)綜合(he)效益

3.特別依賴于信(xin)息科學與技術

4.突出(chu)研(yan)究生產率(lv)和質(zhi)量的改善(shan)

案例分(fen)享：關于電動機(ji)DFX可(ke)制造(zao)性模塊化設計應用案例分析

三、工(gong)業工(gong)程的(de)內容體系(xi)

1.人因與效率工程

2.生產(chan)系統工程

3.現(xian)代經營工程

4.運(yun)籌學(xue)及系統(tong)工程

案例分享：關于流水(shui)線(xian)木制棧板人因工程應(ying)用(yong)的案例分(fen)析

第三講   基(ji)礎(chu)IE：全員(yuan)提案改(gai)善

一、工作研究概述(shu)

1．工(gong)作研究概(gai)念(nian)：工(gong)作研究(jiu)是(shi)工(gong)業工(gong)程體系中最(zui)重要的(de)基礎(chu)技術(shu)，也稱為基礎(chu)工(gong)業工(gong)程。工(gong)作研究(jiu)起源于泰勒提倡的(de)“時間研究”和吉爾布雷斯提出的“動作研究”。

2．工(gong)作研究的目標：是尋找一種最(zui)經濟有效(xiao)、最(zui)令人愉(yu)快勝(sheng)任的工(gong)作方法與工(gong)作時間，以保證人員及(ji)物料等資源均能(neng)作最(zui)有效(xiao)的運用，從而提高(gao)生(sheng)產力、降低(di)成本、改善工(gong)作環境

3.工作研(yan)究的內容(rong)體(ti)系

1）方法研究

a. 程(cheng)序分析

b．操作分析

c．動作分(fen)析

2）時間研(yan)究(jiu)

a. 碼(ma)表(biao)測時(shi)

b．工作抽樣

c．預定時間標準

d．標準資(zi)料(liao)法 

4.工作研究的改善(shan)技術

1）改善的(de)定義

2）改(gai)善意識的建立

3）改善(shan)的基本手法(fa)

案例分享：關于日(ri)本人(ren)運輸(shu)魚提升存活率的改善案例分析

二、基層IE在工廠運營(ying)中(zhong)的重(zhong)要性

1．戰(zhan)略與(yu)經(jing)營規(gui)劃

2．KPI目標體(ti)系建(jian)設(she)管理

3．戰(zhan)略落地重(zhong)要舉措實施評估(gu)

4．工(gong)廠生產(chan)工(gong)時管理

5．工廠運營績效評估考核

三、IE改善的正確思維

1.改善是(shi)為(wei)了誰？

1）為(wei)了公司？

2）為了自己？

2.改善要革新思維(wei)

1）“三頭”觀念：

2）10種良好行為(wei)

3）20種不良情緒

四、基層(ceng)IE現場改善

1．哪些工作需要(yao)改善

1） 成本：金錢(qian)、工(gong)作(zuo)時間以及(ji)機器的使(shi)用上(shang)，花費最多的工(gong)作(zuo)

2） 工(gong)作量(liang)：工(gong)作量(liang)最多(duo)的工(gong)作

3） 人(ren)數：有很多(duo)員(yuan)工從事的工作

4） 進(jin)度：不(bu)能按照(zhao)預定進(jin)行而需要加(jia)班的工作

5） 質(zhi)量：難以達到(dao)所要求質(zhi)量基準的工(gong)作

6） 浪費：勞力、材料或時(shi)間浪費較(jiao)多(duo)的工(gong)作(zuo)

7） 危險性(xing)：容易發生(sheng)危害的工(gong)作

8）疲勞：身體(ti)或精神上容易疲勞的工作

9）環境：灰塵、噪音、溫度等惡劣(lie)環境下(xia)的工作……

游戲活動(dong)：九點成線，通過游戲活動，我們得(de)到的啟發(fa)是什么？

2. IE現場改善常(chang)用的工具

1）ECRS原則

2）動作(zuo)經濟原則

3）人(ren)因工(gong)程

4）IE七大手(shou)法

5）QC七大工具

6）5W2H

7）5WHY

8）PDCA戴明循環(huan)

9） 解決問題九大步(bu)驟

3．全(quan)員提(ti)案(an)改(gai)善管理制度

1）《全(quan)員提案(an)改善管理制度》系統文(wen)件(jian)分享

2）《全(quan)員提案改善報告》模板

3）《全員提案改(gai)善發(fa)布會》模板

案例分(fen)享1：應用DFX技(ji)術進行電動(dong)機驅動(dong)總(zong)成設(she)計開發

案例分享(xiang)2：電器底盤托架(jia)產(chan)品模塊化

案例(li)分享3：產品(pin)檢(jian)測自動化輸送管道系統

案例分享4：總裝線安燈系統

案例(li)分(fen)享5：雙手反向(xiang)對(dui)稱(cheng)操作(zuo)作(zuo)業案(an)例分享

第四講   IE應用(yong)：精(jing)益立項增值改善(shan)

一、增值改善(shan)概述(shu)

1.價值概念：價值工程的價值與商品價值含義不同(tong),其是指作為(wei)某(mou)種產品 (或(huo)作業)的(de)功能與成本的(de)比值,是作為評價事物有效程(cheng)度的一種(zhong)尺度

2.價值流(liu)：價值流指(zhi)從原材料轉變為成品并交(jiao)付給客戶過程中的全部活動，包括增值和非(fei)增值活動

3.增值：以(yi)客戶的(de)立場(chang)來看增值的(de)意(yi)義，正(zheng)確的(de)時間、合(he)理(li)的(de)價(jia)格(ge)、提供符合(he)客(ke)戶特定的(de)質量要求的(de)產品(pin)的能力，包括產品的物理變化、化學(xue)變化、功能增加等，即客戶愿意(yi)付費的作業活動

4．非(fei)增值

1）輔助作(zuo)業

2）浪費：工(gong)廠八(ba)大浪費介紹(shao)

A．庫存浪費

B．搬運浪費(fei)

C．過量浪費(fei)

D．過(guo)剩(sheng)浪費

E．不良浪費

F．動(dong)作(zuo)浪費

G．等待(dai)浪費

H．管理浪費

5. 學習標桿企業增值改善(shan)

1）豐田：非生產現(xian)場新七大浪費

2）富士康(kang)：生產現場新十大浪費

二、企業為什(shen)么(me)要(yao)推進增值改善(shan)

1.制造(zao)業面臨的6大問(wen)題

1）產(chan)能(neng)無法滿(man)足市場需(xu)求(qiu)

2）無法按時(shi)按量交貨(huo)

3）人員效率低下

4）庫存過高，積壓(ya)資金

5）質量(liang)無法滿(man)足(zu)客戶(hu)要求(qiu)

6）生產成本過高

2.傳(chuan)統企業(ye)推進精(jing)益立(li)項增值改善可產生的效果

1）減少生產周期時(shi)間

2）減少庫存

3）提高生產效率

4）減少產品市(shi)場缺陷

5）降(jiang)低廢品(pin)率

6）提升(sheng)安(an)全指數

7）降低生產場地面積

3．標桿企業精益(yi)立項改(gai)善文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡介

2）美的集團精益改(gai)善文(wen)化(hua)：MBS簡介

三(san)、開展(zhan)精(jing)益立項增值改善

1．對(dui)標(biao)精益變革增值(zhi)改善標(biao)準化體(ti)(ti)系30條找差

2．工廠精益變革(ge)改善:第一階段標志(zhi)

1）按節拍生產

2）無間斷流(liu)動生產

3）拉(la)動式(shi)作業

4）In line

5）產線逆時針流

6）休息換班(ban)不清線(xian)

7）品質(zhi)內建

8） 不(bu)良品(pin)線外處理

9）定(ding)義(yi)標準WIP

3．工廠精益(yi)變(bian)革(ge)改善(shan):第二階段標志

1） 安燈(deng)系統

2） LCIA

3） 站(zhan)姿(zi)作業

4） 單邊(bian)作業對面供料

5） 多(duo)能工(gong)

6） 工(gong)程人員(yuan)100%現場工(gong)作

4．工廠(chang)精(jing)益變革(ge)改善(shan):第三階段標志

1） DFX

2） 產(chan)線自動化

3） 物流(liu)自動化

4） 車(che)間自動化(hua)

5） MES信息(xi)化系統

6） 數字化轉型

7）智能制造

5.精益立項增值改(gai)善模塊(kuai)分類

1）DFX：可(ke)制造性、模(mo)塊化設(she)計、通用件等

2）自動(dong)化(hua)：物流、加工、產線(xian)、工廠等

3）自(zi)働(dong)化(hua)：安燈系(xi)(xi)統，自(zi)動品質(zhi)保障系(xi)(xi)統

4）質量穩定(ding)：品質內建防呆防錯，5 Why分析不良TOP 3等

5）模(mo)塊化剝離：KD模(mo)組(zu)剝離外包(bao)

6）產(chan)線物料穩定：采用雙箱(xiang)制供料作，水蜘(zhi)蛛配送

7）設(she)備穩定：TPM 、快速(su)換模(mo)、設(she)備輔助設(she)施(shi)二次開發等

8）人員穩定：多能工、作(zuo)業標(biao)準(zhun)化(hua)、訓練道場(chang)、人力蓄水池等

9）生(sheng)產(chan)模(mo)式(shi)：連線、流動(dong)、拉動(dong)、按節(jie)拍生(sheng)產(chan)、前方供料及手邊倉等

10）工裝(zhuang)夾具(ju)：LCIA 、物流(liu)配(pei)送架、定(ding)位及加工治具(ju)等

11）人因(yin)工程(cheng)：工作環(huan)境(jing)、勞動負荷、動作等級(ji)及動作經濟原則等

12）創新技術或模式等(deng)：四新技術、管理模式、生(sheng)產模式等(deng)

6．制定精益立項增值改善實(shi)現效果目(mu)標(biao)

四、規(gui)范(fan)精益立項增值改善(shan)活動程序

1．積極進行精益改(gai)善立項：《精益(yi)立(li)項書(shu)》

1）確定精益變革項目

2）明(ming)確精益改善(shan)目的

3）成(cheng)立項目(mu)組織，明確項目經理及(ji)項目組成員

4）制定(ding)項目組成員(yuan)工作(zuo)職(zhi)責

5）量化制定精益(yi)改善目(mu)標

6）制定項目推進(jin)進(jin)程計劃(hua)書

2．成立推進室(shi)

1）推進(jin)實(shi)布局規劃(hua)

2）項(xiang)目組(zu)成(cheng)員考勤(qin)規則

3）項目啟動(dong)項目(mu)組誓師大會

3．改善思路分析，制定確定項目

4．了解生產現狀(zhuang)

1）現場(chang)調研

2）數(shu)據采集(ji)

3）數據分析(xi)

4）明確需(xu)改進的問題點(dian)

5．制定改善舉措，確定實施(shi)計劃

1） 作業改(gai)善清(qing)單(dan)明細(xi)

2） 品(pin)質改善清(qing)單明細

3） 可制造(zao)性改善清單明細(xi)

4） 模塊化(hua)剝離改善清單明細

5） 可(ke)自動化(hua)改善清單明(ming)細

6） 物流配送改(gai)善清單明細(xi)

6．優化現場，改(gai)善實(shi)施(shi)落地

7．改善(shan)績效驗證、評估(gu)及(ji)標準化

8．精(jing)益(yi)立項(xiang)績效發(fa)布會及激勵機(ji)制

案例分享(xiang)：精益立項改善實操案例分享，生產(chan)全流(liu)程實現績效突破(po)

培訓結束：現場互動交流