● 通過生產(chan)現場(chang)改善，開展(zhan)生產(chan)效率提(ti)升

● 直擊(ji)現(xian)狀實(shi)質問題，給出系統解決方(fang)法

● 明晰(xi)運營(ying)價值(zhi)導(dao)向(xiang)，持續改善經(jing)營(ying)效(xiao)益

● 掌控產品生(sheng)產變異，提升產品過程管控

● 分析工時損(sun)失浪費，提(ti)升生(sheng)產效率(lv)管制

● 合理調配生產(chan)資(zi)源，提(ti)高(gao)資(zi)源應用(yong)效益

● 創新變革管理模式，提高制(zhi)造競爭實力

第一講：工(gong)廠整(zheng)體生產效率

一、全(quan)面(mian)認識工廠整體(ti)生產效率

1. 生產效率定義(yi)

2. 生產效率計算

3. 工(gong)廠整(zheng)體生(sheng)產效(xiao)率內涵

1）OPE：整體(ti)人員生(sheng)產效(xiao)率

2）OEE：整體(ti)設備生產效率(lv)

二(er)、解(jie)讀：OPE整體人員生產效率(lv)

1. OPE定義(yi)：不(bu)增值、只增加(jia)了時間和成本的活動(dong)，含(han)所有不(bu)及時產生附加(jia)價(jia)值的活動(dong)

2. OPE時間架構

1）停線損失：稼動(dong)效率

2）效率(lv)損失：作(zuo)業效率(lv)

3）不良損失：良率

3. PE的計算(suan)

三、解(jie)讀：OEE整體(ti)設備生產效率

1. OEE定義(yi)

2. OEE應用(yong)相(xiang)關概念解讀

3. OEE時間架構

1）非計劃停(ting)機損失：時(shi)間稼動率

2）速(su)度(du)損失：性能稼(jia)動率

3）不良損(sun)失：良率

4. OEE的計算時(shi)間:OEE=時(shi)間稼動(dong)率x性能稼動(dong)率x良率

1）以設備(bei)為主的制(zhi)程：設備(bei)投(tou)入總工(gong)時(shi)設定標準，周總工(gong)時(shi)﹕7天*24小時(shi)*設備(bei)數

2）特殊制程(cheng)（人機結(jie)合）：設備投(tou)入總(zong)工時設定標準，周總(zong)工時﹕6天*16小時*設備數(shu)

5. OEE演算

案(an)例分析：現(xian)場實例分(fen)析計(ji)算(suan)設(she)備OEE

第二講：工廠生產工時管理

一、標準時間

1. 認(ren)識標準時間（S.T）

2. 標準時間的分類

1）人員的標準時間（OST）

2）設備的標準(zhun)時間（MST）

3. 標準時(shi)間構(gou)成

1）有(you)效(xiao)時間

2）無效時間

二、標(biao)準時間的(de)6大作用(yong)

1. 產能預算,合理計劃調配(pei)人手(shou),有效控制人工成本

2. 衡量生產(chan)運行效率(lv)

3. 確(que)定(ding)產(chan)品的成本(ben),供產(chan)品定(ding)價參考

4. 衡(heng)量(liang)機器的使(shi)用(yong)效率.有效協調人力(li)與設備

5. 便于生產線現場及工藝流(liu)程持續(xu)改善

6．評估(gu)操(cao)作者(zhe)的(de)(de)工(gong)作表現 ,提升操(cao)作者(zhe)的(de)(de)工(gong)作信(xin)心

案例分析：分析產品的標(biao)準(zhun)成本構成

三、產品標準時間3種建立(li)方法

1. 秒表工時測量法

2. MOD法

3. 標準(zhun)時間單元數據庫查詢(xun)法

現場互動：你是如何測量標(biao)準時間的(de)，你還有其它方(fang)法嗎？

四、標準工時(shi)的15個相關(guan)概念解(jie)析(xi)

現場(chang)互動：生(sheng)產現場有哪些搬運浪費？如何(he)改善？

第三講：直指目標：企業為(wei)什么要推進精益改(gai)善

一、制造業(ye)面臨(lin)的(de)6大問題

1. 產能無法滿足市場需求

2. 無法按時按量交(jiao)貨

3. 人員效(xiao)率低下

4. 庫存過高，積壓資(zi)金

5. 質量無(wu)法(fa)滿足客戶要求

6. 生產成本過高

二、傳(chuan)統企(qi)業推(tui)進精(jing)益改(gai)善可產生的效果

1. 減(jian)少(shao)生產周期(qi)時間

2. 減少庫存

3. 提高(gao)生產效率

4. 減少產品市場缺陷

5. 降(jiang)低廢品率(lv)

6. 提升安全指數

7. 降低生(sheng)產場地(di)面積

案例(li)分析：SMT光源(yuan)板生產線(xian)快速換(huan)線(xian)改善

三、推(tui)進(jin)精益改(gai)善的終極目標(biao)

1．“零”轉產工時浪(lang)費

2．“零”庫(ku)存(cun)

3．“零”浪費

4．“零”不良

5．“零”故(gu)障

6．“零”停滯(zhi)

7．“零”災害

四、推進精(jing)益改善對企業(ye)生產的重要性

1. 通過(guo)改善消除浪費提高附(fu)加(jia)價值

2. 成本可(ke)以(yi)無限下(xia)降（改善無止(zhi)境），成本取(qu)決(jue)于(yu)制造的方法

3．成本下降(jiang)10%，相對于(yu)利(li)潤提升100%

案例分析：精益研發電動(dong)機DFX模塊化設計應用的增值改善(shan)案例

第(di)四(si)講：現場改善：提升生產效率(lv)

一、問題(ti)概述

1. 何為問題(ti)

2. 問題的(de)分類

3. 問題的(de)類型

4. 端正對待問題(ti)的(de)態度(du)

案(an)例(li)分析(xi)：我們班(ban)組(zu)長對待問題的態度來源于(yu)哪(na)里？

5. 正確描述(shu)問題的(de)習慣

工具運用：用5W2H正(zheng)確描述問題

二. IE改善

1. IE定義

2. IE起(qi)源

3. 基(ji)礎(chu)IE的研究范疇

5. 認識IE改(gai)善(shan)

6. 改善,首先要改變思維

1）改善首先要革新(xin)思(si)維之“三頭主義(yi)”：從(cong)頭(tou)頭(tou)開始(shi)(shi)、從(cong)頭(tou)腦開始(shi)(shi)、從(cong)頭(tou)開始(shi)(shi)

2）20種不(bu)良(liang)情緒(xu)

3）10種良好行為

實(shi)例分析：日本人運輸魚(yu)故事

7. IE改善常用的工具(ju)

1）QC七(qi)大工具(ju)

2）IE七大(da)手法

3）PDCA戴明(ming)循(xun)環

4）ECRS原則

8．全員提案(an)管理(li)制度實施

案例分(fen)享：《全(quan)員提案管理制(zhi)度》模板分享

案例分享：《全(quan)員(yuan)提案管理制度》季度(du)及年度(du)總結報告模板分享(xiang)

二、精益立項增值改善(shan)

1.價值概念：價(jia)值(zhi)工程的價(jia)值(zhi)與(yu)商(shang)品價(jia)值(zhi)含(han)義不同,其是指作為某種產品 (或作(zuo)業)的功能(neng)與成(cheng)本的比值,是(shi)作為評價事(shi)物(wu)有效(xiao)程(cheng)度(du)(du)的一(yi)種尺度(du)(du)

2.價值(zhi)流：價值流是指從原材料轉(zhuan)變為(wei)成品并交(jiao)付給客戶(hu)過程(cheng)中的全(quan)部活動(dong)，包括增(zeng)值和非(fei)增(zeng)值活(huo)動

3.增值：以客(ke)戶的立場來看增值的意義，正(zheng)確的時間、合理(li)的價(jia)格、提供符合客戶特定的質量要(yao)求的產品(pin)的(de)(de)能力，包括(kuo)產品的(de)(de)物理變化(hua)(hua)、化(hua)(hua)學變化(hua)(hua)、功能增加等，即(ji)客戶愿意付費的(de)(de)作(zuo)業活動

4．非增(zeng)值

1）輔助作業

2）浪費：傳統八大浪費介紹

A．庫存浪費

B．搬運(yun)浪費(fei)

C．過量浪費

D．過剩(sheng)浪費

E．不良浪費

F．動作(zuo)浪(lang)費

G．等待浪費

H．管理浪費

5.向標桿企業學(xue)習(xi)增值改善(shan)

1）豐田新七大(da)浪費

2）富(fu)士康新十大浪費

6.工廠(chang)精益(yi)立項(xiang)增值改善落地(di)實(shi)施大類

1）DFX可制造性

2）可自動化(hua)

3）自働化

4）新(xin)模式(shi)創新(xin)

5）作業改善

6）品(pin)質改善

7）流量配送改善

8）物(wu)流自動化

9）快速換線

10）布局改(gai)善(shan)

11）四新技術

12）生產模式

案例分享(xiang)：精(jing)益變革立項改善(shan)實操案例(li)，生(sheng)產全流(liu)程實現績效大(da)突破

培訓(xun)結束(shu)：現場互動交流