● 使(shi)企業(ye)骨干力量具(ju)備精益管理(li)的意識、理(li)念、掌握精益方(fang)法

● 能夠基(ji)于工廠的價值流圖(tu)進(jin)行8大浪費和生產問題的分析

● 識別現狀問(wen)題、制定精益改(gai)善計劃與(yu)改(gai)善方案

● 縮短產品交(jiao)期，改善現金流，提升企業競爭(zheng)力，快速響(xiang)應客戶、占領更多(duo)市場份額

● 有計劃、系統性降低(di)生產成(cheng)本

● 有效利用各(ge)類資源，集中解決關(guan)鍵問題，達到(dao)事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統(tong)一全局觀，真(zhen)正推(tui)動整(zheng)體改(gai)善

● 掌握精益(yi)管理必備的方法和15個工具，并且在工作中能靈活運用(yong)工具

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發展

1. 從(cong)手(shou)工作坊到(dao)世(shi)界(jie)級(ji)制造的變革歷程

2. 精益生產/精益管理的(de)起源(yuan)

3. 工業4.0與(yu)精益數字(zi)化(hua)的(de)最新運用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益(yi)思想的精髓：創造價值

2. 精益的核心1：消除浪費

3. 精益的核心(xin)2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的(de)七大原則

5. 精(jing)益(yi)生產七個“零”的目標

6. 精益轉型(xing)的基(ji)礎是企(qi)業文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標

一、衡量效率的常用指標

1. 過(guo)程(cheng)增值率 / 精益指數

2. 換(huan)模時間 C/O Changeover

3. 節拍時間 TAKT Time

4. 前(qian)置時(shi)間 Lead Time

5. 生產周期時間 Cycle Time

6. 產線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標

1. 單位生產成本

2. 庫存周轉天數

3. 庫存周轉率

三、衡量品質的常用指標

1. 基礎知識(shi)：離(li)散型vs. 連續型數據

2. 缺(que)陷/次品的區(qu)別(bie)

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品(pin)率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業案例：某(mou)知名(ming)企業提高(gao)品質與客戶(hu)滿意度的(de)實(shi)踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標

1. 綜合設(she)備利(li)用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業案例：某企業提高綜合設(she)備利用率OEE的(de)實踐案例(li)

五、衡量財務收益的常用指標

1. 終值與現值

2. 內部收益率

3. 投資回報率

例題講解：財務指標計算

沙盤演練：

精(jing)益工廠實戰模(mo)擬(ni)：俞老(lao)師(shi)大型版權游戲（3小(xiao)時）

——從整體價值(zhi)鏈的“上帝視(shi)角”來運營整個工廠，挖(wa)掘其中的痛(tong)點(dian)與非(fei)增值(zhi)環節

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身(shen)邊常見的價值流：就醫看病

2. 價值(zhi)(zhi)流與價值(zhi)(zhi)流圖的定義

3. 現狀價值(zhi)流(liu)圖的繪(hui)制準備工作

4. 價值流圖(tu)繪制的常用符號

5. 價值(zhi)流(liu)圖(tu)繪制的7個步驟

互動：現狀價值(zhi)流繪制與分析(xi)課(ke)堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定(ding)義(yi)和目的

2. 程序分析的10個常(chang)用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程(cheng)程(cheng)序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產(chan)的浪(lang)費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過(guo)度加工(gong)的浪費

9. 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生(sheng)產(chan)線模擬游戲（原(yuan)創版權(quan)游戲）

1. 最大產(chan)能與有效產(chan)出(chu)

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的(de)解決方案

第四講：精益改進工具

工具一：ECRS：流程改進小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例：ECRS的表格運(yun)用和案(an)例

工具二：RACSI：流程改進小工具

故事導入：《四個人》

1. 應用(yong)RACSI的(de)作用(yong)

工具運用&案例：RACSI的表(biao)格運用和案例分析(xi)

互動：ECRS與RACSI課(ke)堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統換(huan)模方(fang)法(fa)及(ji)其弊(bi)端

2. 快速換(huan)模技術介紹

3. 快速換(huan)模六步法

4. 快(kuai)速(su)換(huan)模實施要點(dian)和(he)技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運用要(yao)點

2. 整(zheng)頓及其運(yun)用要點(dian)

3. 清掃及其運用要點

4. 清潔及其運(yun)用要(yao)點(dian)

5. 素養及其運(yun)用要點

方法：紅牌大作戰

工具五：目視化管理

1. 目視管理金字塔

2. 目視化顯示

3. 目視化控制

工具六：現場走動管理

1. 現場走動管理的(de)定義和要點

2. 現(xian)場走(zou)動管理開展(zhan)流程

互動：企業現場(chang)5S與紅牌大作戰演(yan)練

工具七：防錯原理及技術

1. 什么是防錯法

2. 防錯(cuo)原理的重(zhong)要性

3. 傳統防(fang)錯與新型防(fang)錯技術的對比

4. 10條新型防(fang)錯原理

互動：防錯原理課堂演練

第五講：企業的精益全面轉型 - 七大階段

一、 準備階段

1. 做(zuo)好精(jing)益管理需要怎樣的價值觀(guan)

2. 方法論準備：做(zuo)好精益(yi)管(guan)理的(de)六大心法

3. 全景預(yu)覽：推(tui)行精益管理要經歷的(de)階段(duan)

二、 快速啟動階段

1. 快贏項目：怎樣讓員(yuan)工迅速看(kan)到(dao)三S的(de)效(xiao)果

2. 穩步推進：怎樣確定3S的基準

3. 穩步推進：怎樣推動(dong)3S持續(xu)改善

4. 工具支持：用目(mu)視化降低精益(yi)的實(shi)施難(nan)度

5. 啟動大會：做(zuo)精(jing)益變革究(jiu)竟要做(zuo)什么(me)

三、 注入動力階段

1. 改善提(ti)案活(huo)動：怎(zen)樣激發員工的積極性

2. 心理安全：怎(zen)樣(yang)讓員(yuan)工放(fang)下包袱大膽(dan)提改善(shan)建議

3. 賦(fu)能(neng)員(yuan)工：怎樣提升員(yuan)工解決難(nan)題的能(neng)力

4. 培訓 + 復盤：不要浪費經驗(yan)

5. 人效提升：怎樣(yang)培養多能工(gong)，實現少(shao)人化

6. 企(qi)業知識管理(li)：知識創造的(de)螺旋

四、 進階提升階段

1. 難(nan)題攻克：如何降低庫存

2. 難題攻克：如何提升作業(ye)效率

3. 運用業(ye)務(wu)畫(hua)卷：找(zhao)到業(ye)務(wu)流程中的(de)卡點(dian)

五、 設備保全階段

1. 自主保全：怎么減少設備故障率(lv)

2. 專業保全：怎樣提高(gao)設備改良能力

3. 快速換(huan)(huan)型：怎樣(yang)縮(suo)短換(huan)(huan)型時間

六、 生產提效階段

1. 準時化JIT的(de)實現：怎樣減少生產過程中的(de)浪費

2. 均衡化：怎樣減少生(sheng)產的(de)波動(dong)

第六講：精益在企業中的部署和推行

一、精益體系部署與推行的要點

1. 精益管理體系的8個要素

2. 精益管理推行成功(gong)的“六球模型”（專利工具(ju)）

3. 精益在企業中推進的四(si)個階段與三重(zhong)阻力

4. 某知名企業搭建精(jing)益(yi)流程(cheng)與精(jing)益(yi)體系(xi)的優秀實踐案例

5. 切中要害(hai)：抓準精益改善的(de)核心問題點

6. 五大(da)策略(lve)：找準精益改(gai)善的問(wen)題點

學員實際問題點的研討

講師點評：學(xue)員(yuan)實(shi)際問題點的解(jie)決思路

精益重點難題攻克（定制模塊）

根據參訓學員提出的在(zai)業務中實際存在(zai)的、亟待(dai)解(jie)決的問題點，選擇1~2個難(nan)題進行現場(chang)研討和(he)解(jie)決方(fang)案的制(zhi)定，重點難(nan)題的領域可包含但不限于：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設備故障

6. 設備改良能力

7. 縮短換模時間