●使一線班組長意(yi)識到變革的緊迫性、加強執行(xing)的行(xing)動力

●讓一線班組(zu)長具備基礎的班組(zu)管理、團隊管理的技能與(yu)方法

● 讓班組長(chang)可(ke)以帶領班組、運用精益的(de)理(li)念和(he)工具(ju)解決質量、成本、效率(lv)的(de)問題(ti)

● 能夠(gou)基于生產流程圖進行8大浪費和生產問(wen)題的(de)分(fen)析(xi)

●掌(zhang)握關于(yu)生產負荷(he)的統計、效率統計和質量統計的工具方法

●提升班組的(de)6S管理、質量管理與工單管理的(de)水平

模塊一：班組長能力提升

1. 班組的日常管理和改善活動

1) 6S與目視化的(de)開展

2) 新員工培訓和崗位培訓的開展

3) 合理化建議（員工改善(shan)提案）的開展(zhan)

4) QCC – 持續(xu)改善項目(mu)小組的開展(zhan)

5) 班組技能(neng)競賽(sai)的開展

2. 班組團隊時間管理技巧

1) 時間管理的(de)矩陣的(de)運用 – 分清輕(qing)重緩急

2) 時間管理的顆粒(li)度

時間管理的(de)工具：里程碑

時間管理的工(gong)具：行動計(ji)劃(hua)

課堂練習：時間管理矩(ju)陣的(de)運用(yong)

3. 班組長的溝通技巧

1) 溝(gou)通法(fa)則(ze)：快樂痛苦四原則(ze)（向上和向下溝(gou)通）

2) 信(xin)息傳達的接收(shou)比重

3) 如何說 – 表達技巧

4) 如何聽(ting) – 耐(nai)心聆聽(ting)

5) 聆聽(ting)的6個技(ji)巧

6) 溝通技巧評估 – 自(zi)我(wo)打分

小游戲：信息傳遞

7) 溝通漏斗

8) 聰明(ming)的使(shi)用身體語言

9) 工作中(zhong)的為人處世

精準提問：七(qi)個提問的技巧 – 把握問題的關鍵

課堂練習：如何針(zhen)對一個(ge)(ge)現象，提(ti)出有效的七個(ge)(ge)問題

4. 班組長的角色轉變

1) 從(cong)操作(zuo)者到管理者的角色轉(zhuan)變

2) 向上(shang)管理和向上(shang)溝通

3) 向(xiang)下管(guan)理和向(xiang)下溝通

小游戲：角色認知

小游戲：生日排序

5. 班組長的團隊管理

1) 團隊管理的(de)技巧(qiao)和方法

2) SMART原(yuan)則(ze)及其運用

3) 馬斯洛需求模型及其運用

4) 管(guan)理的(de)雙因素理論及其運用

5) 精準提問(wen)術及其運(yun)用

課堂演練

模塊二：班組長精益理念及其運用方法

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發展

1. 從(cong)手工作(zuo)坊到世界級(ji)制造的變革歷程(cheng)

2. 精(jing)益生(sheng)產(chan)/精(jing)益管理的起(qi)源

3. 工業(ye)4.0與精(jing)益數字化的最新運用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精(jing)益思(si)想的精(jing)髓：創造價值(zhi)

2. 精益的核心1：消除浪費

3. 精益(yi)的(de)核心2：暴露問題、解決(jue)問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產七(qi)個“零”的目標

6. 精益轉型的基礎是企業(ye)文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：現場中衡量精益改善收益的常用指標

一、衡量效率的常用指標

1. 過程增(zeng)值率(lv) / 精益指數

2. 換模時(shi)間 C/O Changeover

3. 節拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產周期時間 Cycle Time

6. 產(chan)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標

1. 單位生產成本

2. 庫存周轉天數

3. 庫存周轉率

三、衡量品質的常用指標

1. 基礎知識：離散型vs. 連續型數據

2. 缺陷(xian)/次(ci)品的區別

3. 缺陷(xian)率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業案例：某知(zhi)名企(qi)業提高品(pin)質與客(ke)戶滿意度的實踐(jian)案例(li)

四、衡量綜合利用率的常用指標

1. 綜合(he)設備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業案例：某(mou)企(qi)業提高(gao)綜合設備利用率OEE的實踐案例

第三講：生產現場常用的精益方法和工具

工具1：八(ba)大浪(lang)費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產的浪費(fei)

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加(jia)工的浪費

9. 消除(chu)浪費的改(gai)善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具2：瓶(ping)頸問題解決：約束(shu)理論ToC

互動：精益生產線模擬(ni)游戲（原創版(ban)權游戲）

1. 最(zui)大產能與有效產出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論(lun)及精益的解決方案

工具3：ECRS：流程(cheng)改進(jin)小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例：ECRS的表格運用和案例(li)

工具4：RACSI：流程改進小(xiao)工(gong)具(ju)

故事導入：《四個人》

1. 應用RACSI的作用

工具運(yun)用&案例：RACSI的表(biao)格運(yun)用和案例分(fen)析(xi)

互動：ECRS與(yu)RACSI課(ke)堂演(yan)練

工具5：快速換模 SMED

1. 傳統換模方法(fa)及其弊端

2. 快速換模技(ji)術(shu)介紹

3. 快(kuai)速換模六步法

4. 快速換模(mo)實施要點(dian)和技巧(qiao)

模塊三：班組質量管理及其方法運用

第一講：質量方法體系及理念綜述

1. 質量問題分析與解決的思路

1) 現象和問題(ti)的區別

2) 企業為什(shen)么存在那么多(duo)長期難以解決的質量(liang)問題

3) 問題(ti)的冰(bing)山(shan)理論

4) 質量問題(ti)解(jie)決的核心思路(lu)

互動：課(ke)堂游戲 - 現象和問題的區別

2. PDCA與SDCA持續改善

1) PDCA與SDCA的關系

2) PDCA的兩(liang)類典型的錯誤

3) PDCA持續改善的路徑圖

互動：課堂游(you)(you)戲 – 從紙牌游(you)(you)戲體會PDCA的(de)持續改進精神

3. 質量的概念和基礎知識

1) 質量的概念

2) 質量意識及其演變過程

3) 從QC到QA再(zai)到TQM的質量變革

4) 質量的影響要素(su)5M1E

5) 關鍵質量因(yin)素(su)CTQ

6) CTQ分解樹(shu)狀圖

7) 過程績(ji)效度(du)量指標（離散型(xing)與連續型(xing)）

8) 關鍵(jian)需求(qiu)因素

第二講：質量工具大集合

1) 被動型質量改進工(gong)具

1) 被(bei)動型改進問題(ti)的(de)流程步驟(zou)

2) 傳統的QC七(qi)步驟及其運用

3) 魚骨(gu)追原(yuan)因(yin)：魚骨(gu)圖(tu)

4) 帕拉抓重(zhong)點：帕拉圖(tu)

5) 直方看分布：直方圖

6) 查(cha)檢集數據：查(cha)檢法

7) 層別(bie)做解析：層別(bie)法(fa)

8) 管(guan)制找異常：管(guan)制圖(tu)

9) 頭(tou)腦風暴 + 五(wu)個為什(shen)么

10) 因果矩陣：理(li)清錯綜復(fu)雜的(de)質量影響問題和(he)原(yuan)因

課堂練習：被動型改進的運用

課堂練習：企業中實際存在的問(wen)題點(dian)的解決方案討論

2. 防錯原理及技術

1) 什么是防錯(cuo)法

2) 防錯(cuo)原理的重(zhong)要性

3) 傳統防錯(cuo)與新(xin)型防錯(cuo)技(ji)術(shu)的對(dui)比

4) 10條新(xin)型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

模塊四：6S管理及其運用

第一講：6S及目視化管理概述

一、6S：一切管理的基礎

1. 現場管理遇(yu)到的煩(fan)惱(nao)

2. 跟古人(ren)學習管理藝術(shu)：紅樓(lou)夢中王熙鳳如(ru)何管理賈(jia)府

3. 6S的每一個(ge)“S“含義解(jie)讀(du)

4. 6S管理的起源和基(ji)本概(gai)念

二、制造型企業現場管理金字塔

層級1：6S——工作場所(suo)標準化(hua)組織化(hua)

層級2：目視顯(xian)示——共享信息

層(ceng)級3：目(mu)視(shi)控制——預防出(chu)錯

優秀企(qi)業的現場管理示(shi)例(li)（圖片+視頻）

三、6S在企業現場管理中的重要意義

1. 6S在精益生產中的地位

2. 6S管理不良帶來(lai)的危害

3. 實行6S對(dui)企業和員工的重要意義

四、6S管理的7大認識誤區

誤(wu)區1：工作太(tai)忙，沒有(you)時(shi)間做6S

誤區2：6S就是把現場(chang)打掃干凈

誤區3：我們公司已經(jing)做過(guo)6S了

誤區4：6S活(huo)動(dong)看不到經濟效(xiao)益

誤區5：認為6S活動的(de)推進(jin)就是檢(jian)查(cha)衛(wei)生

誤區6：我(wo)們(men)這個行業(ye)不可能做(zuo)好6S管理

誤區7：負責6S就(jiu)是會得罪人

互動：頭腦風暴(bao)——在(zai)推行6S時企業存在(zai)的難題

第二講：“6S“的深刻解讀及推行要領

一、1S：整理

1. 扔——Structurise 整理的解讀

2. 整理的實(shi)施步驟(zou)和推行要領(ling)

整理的優秀案例

3. 整理的標準制定

二、2S：整頓

1. 歸(gui)——Systemize 整頓的解讀

2. 整(zheng)頓的實施步驟和推行要領

3. “六(liu)定“管理(li)及(ji)其做法

整頓的優秀案例

4. 整頓標準制定

三、3S：清掃

1. 掃——Sanitise 清掃的解讀(du)

2. 問題根(gen)源的冰山理論

3. 3S 清掃的實施(shi)步驟(zou)和推行要領

工具：清掃清掃責任(ren)表的運用

4. 3S 追蹤污染源——5 whys法

清掃的優秀案例

5. 清掃標準制定

四、4S：清潔

1. 定——Standardize 清潔的解讀

2. 清潔的實施步驟和推行(xing)要領(ling)

3. 4S：徹底貫徹前三個S

4. 4S區域標(biao)準和標(biao)準文(wen)件的(de)做法

清潔的優秀案例

5. 清潔標準制定

五、5S；素養

1. 5S：養——Self-discipline 素(su)養的解讀(du)

2. 5S 素養的推行(xing)要(yao)領

素養的優秀案例

3. 5S推行口訣

4. 5個S的關系(xi)示意(yi)圖

互動：5S標準制定研討

六、6S：安全

1. 6S：safety安(an)全的解讀

2. 6S素養的推行(xing)要領

安全的優秀案例

第三講：6S管理的必備利器（工具箱）

工具一：紅牌大作戰

1. 紅牌大(da)作戰的(de)定義

2. 紅牌作(zuo)戰的實施頻率

3. 現(xian)場問題(ti)點（貼紅牌的對象）的找尋

紅牌示例（模板）

4. 紅牌作戰適合運用的時機和場景

5. 紅(hong)牌(pai)作戰的3個類型

6. 紅(hong)牌作戰的組(zu)織(zhi)機構和前期準備(bei)

7. 實(shi)施(shi)紅牌作戰的(de)15個(ge)步驟

案例分享：某制造型外(wai)資(zi)集(ji)團紅牌(pai)作戰

現場演練：6S紅(hong)牌大作戰(zhan)（需要老(lao)師帶領(ling)學員去生產或辦公現場找(zhao)尋問題點，如(ru)果企(qi)業不方便(bian)老(lao)師進入生產現場，請(qing)提前告知老(lao)師）

工具二：現場走動管理Gemba Walk

1. 什么是現場走動管理(li)

2. 現場走(zou)動管理的要點

示例：走動(dong)管理(li)的看板示例

4. 現(xian)場(chang)走動管(guan)理開展流(liu)程

案例分析：西門子走動管理案例

工具三：看板管理 KANBAN

1. 看板管理的(de)重要(yao)作用

2. 看板管理的定義

3. 看板(ban)：拉(la)動(dong)式(shi)的流暢(chang)交付(fu)

4. 現(xian)代看板管(guan)理的廣義用途(tu)

5. 看板管理的(de)實施要點

課程提供的工具與模板（全部可編輯版本）：

1) 流程(cheng)程(cheng)序(xu)分析圖

2) 時間(jian)作業分析(xi)

3) 八(ba)大浪(lang)費

4) 動作分(fen)析與線平衡

5) 約束理論ToC

6) ECRS

7) RACSI

8) 快速換模 SMED

9) Kanban管理

10) 6S檢查表

11) 紅牌大(da)作戰表(biao)格

12) 目視化(hua)管(guan)理

13) 現場走動管理

14) 防錯(cuo)原(yuan)理(li)及技術

15) 標準(zhun)化作業

16) 5W1H提問(wen)表(biao)格

17) 時間(jian)價值分析

18) 因果(guo)分析矩陣

19) 因果圖

20) 全(quan)員生產維護

21) 數據(ju)收集計劃

22) 數據收集清單

23) ……