● 使企(qi)業(ye)骨干具備精益(yi)、質(zhi)量和效(xiao)率的意識(shi)、理念；

● 識(shi)別現狀(zhuang)問題、制(zhi)定精益改善計劃與改善方案(an)；

● 縮短產品交(jiao)期(qi)，改(gai)善現金(jin)流，提升企業競爭力(li)，快(kuai)速響應客戶、占領(ling)更多市場份額；

● 有(you)計劃、系(xi)統性降低生產成本(ben)；

● 有效利用各類資源(yuan)，集中解(jie)決(jue)關鍵問題，達到事半功倍的效果；

● 逐步打(da)破部門壁壘，統一全(quan)局觀，真正推動整體改(gai)善；

掌握精益管(guan)理(li)和現場管(guan)理(li)必(bi)備(bei)的方法和工(gong)具，并且在工(gong)作中能靈活運用(yong)。

Day1

第一講：精益的理念與原則

1. 精益的起源和發展

1) 從手工作坊到(dao)世(shi)界級(ji)制(zhi)造的變革歷程

2) 精益(yi)(yi)生產/精益(yi)(yi)管理的起(qi)源

3) 工業4.0與(yu)精益(yi)數(shu)字化的(de)最新運用

2. 精益的基本思想和核心理念

1) 精益思想的精髓：創造價值(zhi)

2) 精益(yi)的核(he)心1：消除浪費(fei)

3) 精益的核心2：暴露問(wen)題(ti)(ti)、解(jie)決問(wen)題(ti)(ti)

4) 精益(yi)管理的七大原則

5) 精(jing)益生產七(qi)個“零(ling)”的目標(biao)

6) 精(jing)益轉型的(de)基礎(chu)是企(qi)業文化的(de)根本變革(ge)

3. 互動：PDCA小游戲

第二講：精益現場管理的持續改善

1. 5S管理

1) 整理及其運用要點(dian)

2) 整頓及其運用要點

3) 清(qing)掃及其運用要點

4) 清潔(jie)及其運用要(yao)點

5) 素養及其運用要點

6) 紅牌大(da)作戰

2. 目視化管理

1) 目視(shi)管(guan)理金字(zi)塔

2) 目(mu)視化顯示

3) 目(mu)視化控制

3. 現場走動(dong)管理(li)

1) 現場走動管理的定義(yi)和要點

2) 現場走動管理開(kai)展流程

互動：企(qi)業現(xian)場5S與紅牌(pai)大作(zuo)戰演練(lian)

注：需(xu)要培訓師帶領學員進(jin)入生產現(xian)場實戰演(yan)練(lian)

4. 現場防錯原理及技術

1) 什么是(shi)防錯法

2) 防錯原理的重要性

3) 傳統(tong)防錯(cuo)與新型防錯(cuo)技術的(de)對比

4) 十條新(xin)型防(fang)錯原理

互動：防錯原理課堂演練

5. PDCA與SDCA持續改善與標準化作業

1) PDCA循環

2) PDCA改(gai)善的(de)9大(da)步(bu)驟

3) SDCA循環(huan)

4) SDCA和PDCA的實際運用

案例分析

6. 根據現場學員反饋增加其他精益改善方法和工具

第三講：企業變革之下班組長的應變之道

1. 班組長的素質和能力

1) 班組(zu)長的素質要求

2) 班組長的能力要(yao)求

3) 班組長的管理能力要求

2. 班組長定位需直面現實

1) 班組(zu)長發(fa)展六項思考

2) 班組長六大技能提升

案例分析：生產(chan)現場高效運行的本質是什么(me)？對我(wo)們班組長(chang)的啟(qi)發是什么(me)？

3. 班組長組織中的新定位和新角色

1） 縱向：承上(shang)啟下(xia)的角(jiao)色

2） 橫(heng)向：溝通協作的角色

3） 職能(neng)：公司(si)(si)人(ren)、機、物是公司(si)(si)重要資源管(guan)理(li)者，生產效益(yi)目標負責人(ren)

4） 相對中(zhong)高層是執行層

5） 相對基層(ceng)員工是(shi)決策層(ceng)

6） 是T型復合性人(ren)才

7） 信息溝通角色

8） 人際關系角色

9） 生產管理(li)決策者角(jiao)色

10） 班組長的(de)勞務管(guan)理

11） 班(ban)組(zu)長的(de)生產(chan)管理

12） 班組(zu)長如何輔助上級(ji)

第四講：班組長如何領導變革中的團隊

1. 認識班組管理

1） 管理的五項(xiang)基本職能：組(zu)織、控制、計(ji)劃、指導、協調

2） 平(ping)級(ji)同(tong)事協調(diao)的五個關鍵

3） 班組(zu)長管理的重要性

4） 現場管理的五(wu)大要素(su)：人、機(ji)、料、法、環

5） 班組長工作的8大基本守則

案例分析：如何有(you)效主持班組(zu)會(hui)議布(bu)置(zhi)工(gong)作任(ren)務(wu)

2. 市場變革下(xia)制(zhi)造業面臨(lin)的難題(ti)

1） 產能無(wu)法滿足市場需求

2） 無(wu)法按(an)時按(an)量交(jiao)貨(huo)

3） 人員效率低(di)下

4） 庫存過高，積壓資(zi)金(jin)

5） 質量(liang)無法(fa)滿(man)足客(ke)戶要求

6） 生產成本過高

7） 問題(ti)重復發生，每日忙(mang)于救火

8） 研發(fa)能力不夠，量產(chan)時浮(fu)現大(da)量問(wen)題

9） 供應(ying)商無法準(zhun)時保質保量(liang)交貨(huo)

3. 全員合理(li)化建(jian)議對(dui)基層管理(li)的重要性及運用方法(fa)

1） 改善提案活動：怎樣(yang)激發(fa)員工的積極(ji)性

2） 員(yuan)工(gong)改善提案活(huo)動的兩(liang)個誤區

3） 改善(shan)提(ti)案(an)活(huo)動的具體操作

4） 活動推動的兩個關鍵

案例：求量不求質

案例：改善提案活動的反面教(jiao)材

課堂研討

4. 向國際標桿企業學習精益立項增值改善

1） 企(qi)業(ye)為什么要做精益立(li)項改善

2） 精益立項(xiang)改善(shan)實施大(da)計(ji)劃

3） 精益改善如(ru)何落地切入

4） 工廠精益改善如何分(fen)析

5） 工廠精益(yi)變革(ge)實施績效目(mu)標

Day2

第一講：班前會

1.班前會的原則

1) 高效會(hui)議的5大原(yuan)則

2) 班前會的重(zhong)要意(yi)義(yi)

3) 班前(qian)會的必(bi)講內容(rong) – 6點

4) 班組作戰室的布置

2. 班前會的組織步驟

1) 會前準備工(gong)作

2) 記錄考勤

3) 團隊破冰

4) 每日(ri)工作總結與計劃(hua)

5) 鼓(gu)舞士氣

6) 班(ban)組答(da)疑(yi)

7) 單(dan)獨溝通（如有必要(yao)）

3. 班前會的輔助工具

1) 可視化看板

2) 班組管(guan)理圖(tu)表

第二講：現場巡查和設備管理

1. 三現主義的做法和要點

1) 現(xian)場

2) 現(xian)實

3) 現物

2. 設備自主保全：如何減少設備故障率

1) 全(quan)員生產保(bao)全(quan)的意義(yi)

2) 設備點檢(jian)的案例分(fen)析(xi)

3) 設備巡(xun)檢的做法

4) 設備自(zi)主保全的推進七大步驟

5) 現場管理PDCA循環

6) 現場管理的(de)老(lao)大難問題排(pai)查和解決

3. 快速換(huan)模(mo) SMED

1) 傳統換模方法及(ji)其弊(bi)端(duan)

2) 快(kuai)速換(huan)模(mo)技術介紹

3) 快速換模(mo)六(liu)步法

4) 快速換(huan)模實施要點和技巧(qiao)

案例分析

4. 定制模塊-精益重點難題攻克

*根據參訓(xun)學員提出的(de)(de)在業務中實際存在的(de)(de)、亟(ji)待解決的(de)(de)問題(ti)點，選(xuan)擇1~2個難(nan)題(ti)進行(xing)現(xian)場研討和(he)解決方案的(de)(de)制定，重點難(nan)題(ti)的(de)(de)領域可包含但不限(xian)于(yu)：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設備故障

6. 設備改良能力

7. 縮短換模時間

第三講：事故危害與事故預防

1. 事故危害與常見的傷害事故

1) 事故的(de)定(ding)義(yi)

2) 工(gong)傷事(shi)故的定義

3) 急性中毒事故

4) 事故的危害(hai)

5) 按傷害的(de)種類(lei)分的(de)事(shi)故(gu)類(lei)型

6) 按傷害的(de)程度分的(de)事(shi)故類型

7) 重傷事故范圍

8) 常(chang)見的違(wei)章操(cao)作(zuo)行為

9) 事(shi)故的預(yu)防對策(ce)和方法

2. 常見的違章操作行為

1) 忽視(shi)安(an)全(quan)，忽視(shi)警告，操(cao)作錯(cuo)誤(wu)（16種）

2) 人為(wei)造(zao)成安全裝置失效（4種）

3) 使用不安全設備（3種）

4) 用手代替工具操(cao)作（3種）

5) 物(wu)體存(cun)放不當

6) 冒險進入危險場所

7) 攀、坐不安全(quan)位(wei)置

8) 有分散(san)注意(yi)力行為(wei)

9) 不安(an)全裝束

10) 對(dui)易燃(ran)、易爆等危險物品處理錯(cuo)誤

3. 事故預防對策和方法

1) 事故預防對(dui)策的基本要(yao)求

2) 事故預防的方法

3) 消除危險

4) 預防危險

5) 減弱危險

6) 隔離危險(xian)

7) 連鎖(suo)裝(zhuang)置

8) 警(jing)告裝置

9) 要警惕十二種心(xin)態

第四講：安全檢查與員工行為管理

1. 安全檢查的內容

1) 查思想

2) 查管理

3) 查制度

4) 查現場

5) 查(cha)隱患(huan)

6) 查事故處理(li)

2. 現場安全生產檢查要點

1) 檢查方法

2) 檢查重點

3) 日檢(jian)表范例

3. 安全檢查的重要原則

1) 預(yu)防生產過程中的危險和有(you)害因素(su)；

2) 排除工作(zuo)場所的危(wei)險(xian)和有害(hai)因素；

3) 處置(zhi)危險(xian)有害物質(zhi)并減低到(dao)國家規定的限(xian)值內；

4) 預防生產裝置(zhi)失(shi)靈和操作失(shi)誤產生的危險因素；

5) 發生意外事故時能為遇(yu)險人員(yuan)提供自救條件的要求。

4. 員工行為管理

1) 新員工入職培訓

2) 員(yuan)工(gong)在崗(gang)培訓

3) 專業技能培訓(xun)

4) 安全生產(chan)培訓

5) 獎懲制度(du)

6) 員工關系(xi)維護(hu)

Day3

第一講：全面質量管理TQM

1. 全面質量管(guan)理TQM意識

1) 全過程(cheng)質量(liang)管(guan)理的意識

2) 全(quan)員質(zhi)量管(guan)理的(de)意識

3) 全(quan)組織質量管理的意識

2. 全面質量管理TQM在企業中的部署

1) 全員(yuan)參(can)與的四個階(jie)段：PDCA & SDCA

2) 四(si)個一(yi)切：全員參與質量(liang)改進的關注(zhu)要點

3) 六球模型：保持全員參(can)與質量改進的六個要點

4) 七大(da)手法：QC質量(liang)改(gai)善新老(lao)七大(da)手法

5) 八(ba)(ba)大(da)要(yao)素(su)：全員(yuan)質量管理(li)體(ti)系八(ba)(ba)大(da)要(yao)素(su)

6) 九個步驟：解決(jue)質量問題的九個步驟

3. 全員質量管理在企業中的部署和具體推行方法

1) 全員TQM培訓

2) 員(yuan)工(gong)合(he)理(li)化建議體系

3) 員工技能矩陣建立

4) 內部客戶導向(xiang)體系(xi)

5) 質量改(gai)善項目(mu)

6) 最佳實踐分享

7) 標(biao)桿工(gong)廠建設

案例分析：優秀企業的全(quan)員質量管理(li)案例

第二講：產線平衡與效率改善

1. 衡量產線效率的常用指標及其優化方法

1) 過(guo)程增值率 / 精(jing)益指數

2) 換模時間 C/O Changeover

3) 節拍時間 TAKT Time

4) 前置時(shi)間(jian) Lead Time

5) 生產周期(qi)時間 Cycle Time

6) 產線平衡(heng)率 Production balancing rate

7) 均衡化生(sheng)產

8) 準時(shi)化生(sheng)產

9) 均(jun)衡化(hua)與準(zhun)時(shi)化(hua)的(de)平衡

2. 衡量生產運營成本的常用指標及改善方法

1) 單位生產(chan)成本

2) 庫(ku)存(cun)周(zhou)轉天數

3) 庫存周轉(zhuan)率

3. 衡量產品品質的常用指標及改善方法

1) 基(ji)礎知(zhi)識：離散(san)型vs. 連續型數據

2) 缺陷/次(ci)品的區別

3) 缺陷(xian)率 DPU/DPO/DPMO

4) 次(ci)品率 PPM

5) 一次合格率

6) 最終合(he)格率

7) 流通合格率

企業案例：某知(zhi)名企(qi)業(ye)提高(gao)品質與(yu)客戶滿意(yi)度的實(shi)踐(jian)案(an)例

4. 衡量綜合利用率的常用指標及改善方法

1) 綜合設(she)備利用率OEE

2) 時(shi)間開動率

3) 性能開動率

4) 例題講解：OEE計算(suan)

企業案例：某企業提高綜(zong)合設備利用率OEE的實踐案例(li)

第三講：常用的精益效率分析和改善工具

1. 價值流圖的繪制與分析

1) 身邊常(chang)見(jian)的價值(zhi)流：就醫看病

2) 價值流與價值流圖的定義

3) 現狀價(jia)值流圖的繪(hui)制準(zhun)備工作

4) 價(jia)值流圖繪(hui)制的常用符號(hao)

5) 價值流圖(tu)繪制的7個(ge)步驟

互動：現狀價值流繪制與分(fen)析課(ke)堂演練

2. 流程程序分析圖

1) 程序(xu)分(fen)析的(de)定(ding)義和目(mu)的(de)

2) 程序分(fen)析的10個常用(yong)符號(hao)

3) 1個(ge)不忘、4大原則、5個(ge)方面(mian)、5W1H技術

4) 流程(cheng)(cheng)程(cheng)(cheng)序分析的步驟

互動：流程程序分(fen)析(xi)圖課堂(tang)演練

3. 八大浪費的分析與改進

1) 討論(lun)浪費的意義和重(zhong)要性

2) 過量生(sheng)產的浪費

3) 等(deng)待的浪費

4) 搬運(yun)的浪費

5) 庫存的浪費

6) 動作的浪(lang)費

7) 缺陷的浪費

8) 管理的(de)浪費

9) 過(guo)度(du)加工(gong)的(de)浪費

10) 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

案例分析：生產現場的八大浪費

4. 瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精(jing)益生產線模擬(ni)游戲（原(yuan)創(chuang)版權游戲）

1) 最大產能與有效產出

2) 瓶頸與約束

3) 約束(shu)理論及精益的解(jie)決方案

5. 培(pei)訓總結與答疑

課程提供的工具與模板（全部可編輯版本）：

1. 精益工具（包含但不限于以下工具）：

1) 價值流(liu)圖及其分析

2) 流程程序分析(xi)圖

3) 時間作(zuo)業分析

4) 八大浪(lang)費

5) 動(dong)作分析與線平衡

6) 約束理論ToC

7) ECRS

8) RACSI

9) 快速換(huan)模 SMED

10) Kanban管理

11) 5S檢查表

12) 紅牌(pai)大作戰(zhan)表格

13) 目視化管理

14) 現(xian)場走(zou)動管理

15) 防錯原理及技術

16) 標準化(hua)作業

17) 5W1H提問表格

18) 八(ba)大要素-企業自(zi)查與改(gai)進(jin)表格

19) 時間(jian)價值分析

20) 因(yin)果分析矩(ju)陣

21) 因(yin)果圖

22) 質量屋

23) 全員生產維(wei)護(hu)

24) 數(shu)據收集計劃(hua)

25) 數據收集(ji)清單(dan)

26) ……

2. 精益項目報告模板：

1) 精益項目立項表（word）

2) 精益項目(mu)報告模板(ban)1（PPT）

3) 精益項目報(bao)告模(mo)板2（PPT）

4) ……