1. 打破常(chang)規，突破思維定勢(shi)，全新接受精益管理的理念與(yu)方法

2. 協助企(qi)業進行系(xi)統優化，達到(dao)全員改善意識

3. 了解制造(zao)業(ye)的發展(zhan)趨勢(shi)，順勢(shi)而(er)為(wei)

4. 了解(jie)實(shi)現流線化(hua)生(sheng)產的(de)方法，縮短制造周期，提(ti)升交(jiao)付(fu)能力

5. 掌握現場精益(yi)作業標準體系（SOP）的建立方(fang)法，建立穩定而且一致的流(liu)程

6. 掌握精益管理中人機料(liao)法環管理的最佳實踐(jian)工具，都有(you)案例(li)可以(yi)借(jie)鑒，馬上就能用起來

7. 掌握TBP豐(feng)田工(gong)作法，用于解決工(gong)作中的問題(ti)

8. 掌握生產現場的防錯、防呆技術(shu)工具(ju)之運用，不斷向零缺陷邁進

9. 掌握(wo)降低(di)生(sheng)產成(cheng)本，消除浪費的(de)方法

10. 掌握(wo)改善產(chan)品質量，提高(gao)生產(chan)效率的方法

課(ke)程(cheng)破冰：學習型(xing)團隊組建

第一(yi)講：精益管理概述——正(zheng)確認(ren)識精益管理，從(cong)思想到行動的轉變

一(yi)、什么是精益生產？

1. 企業(ye)經(jing)營(ying)的目標是(shi)什(shen)么(me)？

2. 精益管理的(de)理念：打造為客戶制造好

——產品能(neng)自我進化(hua)的學習型組織

3. 精(jing)益管(guan)理的基因密碼：理念、流程、團隊

4. 精益管理全(quan)價(jia)值鏈十二周(zhou)期

5. 精益生產的五個原則

案例：批量(liang)生產與流線化生產的對比(bi)

6. 精(jing)益生產的(de)系統(tong)框(kuang)架(jia)

1）提高企業柔性，靠內部(bu)管理決勝

2）限量生產=JIT+最小的成本

7. 精益管理的目標

1）零缺陷(xian)

2）100%的增(zeng)值實踐

3）按需求(qiu)的順序單間(jian)流

4）員工的安(an)全

8. 認(ren)識現場的八大浪費(fei)

案例：價值流分析識別(bie)浪費

9. 精益(yi)生產與工業(ye)4.0智能制造的(de)關系

10. 精益能給我們帶來什么？

案(an)例：豐田(tian)的精(jing)益生(sheng)產

主(zhu)要解決：正確理解(jie)什么是精(jing)益(yi)(yi)管理，把握精(jing)益(yi)(yi)管(guan)理的核心目(mu)標已(yi)經達成(cheng)目(mu)標的路徑。

二、從傳統思維(wei)方(fang)法切(qie)換到精(jing)益思維(wei)方(fang)式

1. 管(guan)理者就是老師、模范(fan)、監督者、問題解決者

案例(li)：管理者(zhe)創造氛圍

2. 三現(xian)(xian)主義：現(xian)(xian)場、現(xian)(xian)物、現(xian)(xian)實

3. 重(zhong)要的(de)事(shi)物有簡單可視化(hua)的(de)標準

4. 按(an)時按(an)量(liang)的生產(chan)

5. 企業的免疫(yi)系統：暴露問(wen)題、解(jie)決問(wen)題

6. 用簡單的方(fang)法來解決問題(ti)

7. 增值和非增值意識(shi)

8. 個別效(xiao)率和整(zheng)體(ti)效(xiao)率的區別

9. 稼(jia)動率(lv)與可能(neng)率(lv)的區別

10. 重視結果(guo)更要強化流程(cheng)

案例：某世界500強(qiang)家(jia)電企業智(zhi)能(neng)工廠(chang)建(jian)設案例

主要解決：建立精(jing)益(yi)思維方式，矢志不渝不忘精(jing)益(yi)管理的(de)初(chu)心，建立正確的(de)精益價(jia)值觀。

本章節獲取成果與(yu)工具(ju)：價值流分析、全價值鏈十(shi)二(er)周期

第(di)二講(jiang)：精(jing)益流(liu)程管(guan)理體系(xi)——建(jian)立穩定的流(liu)程

一、現場管理(li)PDCA系(xi)統

1. P——基于對標設定目標

2. D——基于(yu)目標(biao)構建(jian)并(bing)執行標(biao)準

3. C——追蹤(zong)執行(xing)標準

4. D——持續(xu)改進(jin)

案例：某世界500強企業的目標分解(jie)管理

主(zhu)要解決：建立從方向、目(mu)標(biao)到行動、檢查與(yu)改進的目(mu)標(biao)達(da)成閉(bi)環管(guan)理系統(tong)。

二、標準(zhun)化系(xi)統的四個(ge)要素

1. 作業標準(zhun)

2. 標準(zhun)作(zuo)業

3. 管理者的標準作業

4. 標準的問(wen)題解決(jue)方法

案(an)例：某(mou)企(qi)業標準化體(ti)系(xi)案(an)例

主要解決：建立SDCA的日(ri)常閉環管(guan)(guan)理系(xi)統，將目標落實到現(xian)場的日(ri)常管(guan)(guan)理中，提(ti)高執行力(li)。

三、作業標準體(ti)系建立三步法

第一步：建立作(zuo)業標準

1）作業標準化的(de)目(mu)的(de)和意(yi)義

2）作業標準(zhun)建立過程中(zhong)的(de)誤區

3）作業(ye)標準的建立流程

案例：作業標準建立流程

4）作(zuo)業(ye)標準化建立的過程控制

第二(er)步：作(zuo)業標準的培訓

1. 我講給你聽做(zuo)給你看

2. 你做給我(wo)看

3. 我評價你改進(jin)

4. 跟(gen)蹤評估

練習：科學的作業指導方法

第三步：作業標準(zhun)現場執行(xing)

案(an)例：某企(qi)業作業標準三級巡查(cha)體系

練(lian)習(xi)：觀(guan)看作業視頻，建立作業指導書

主要(yao)解決：現場(chang)操作(zuo)經(jing)驗的(de)(de)總結和傳承，建(jian)立簡單的(de)(de)涵蓋關(guan)鍵點的(de)(de)作(zuo)業指(zhi)導書(shu)。

本章節(jie)獲取(qu)成(cheng)果(guo)與工具：作業標準表(biao)(biao)、管理者的標準作業組合表(biao)(biao)單、工作指導四階段法(fa)

第三(san)講：精細化(hua)現場管理——人機料(liao)法環的最佳(jia)精益(yi)實踐方法

一、人員管理(li)的(de)最(zui)佳實踐(jian)

1. 培養多(duo)能(neng)工

案(an)例：某企業的多能工(gong)培養方案

2. 培養班組長成為四會人(ren)才(cai)

3. 通過人機(ji)評價改善(shan)作業環境，降低勞(lao)動強度

案例：某世界500強企業人機評價(jia)改善(shan)案(an)例

案例(li)：某世界500強電子企業人機改善案例

主要解決：以人為(wei)本，培(pei)養多技能適應環境(jing)變化的人才，根據市場需求(qiu)靈活(huo)的安排人員，提高(gao)人員效率(lv)，降低人員成本。

二、機器(qi)管(guan)理的最(zui)佳(jia)實踐

1. 兩源(yuan)改善-發生源(yuan)困難源(yuan)

2. 機器基本條件的自主維護

案(an)例：某企業兩源改善(shan)案例

案例：某企業自主維護基準書

主(zhu)要解(jie)決：提高設(she)(she)備(bei)的可靠性，讓設(she)(she)備(bei)隨時(shi)處在可用的狀態(tai)。

三、物料管理的最佳實踐(jian)

1. 物料(liao)管理的(de)三定(ding)

2. 物料消耗管(guan)理

案(an)例：某世界500強企業物料(liao)消耗(hao)成本控制(zhi)

主要解決(jue)：建立(li)物料的消耗定額，不斷(duan)減少物料使用(yong)數量，節約(yue)物料成本(ben)。

四、環境管理(li)的最佳(jia)實踐

1. 6S管理

2. 目視(shi)化管理(li)

案例(li)：某世界500強企業目視化管理案例

主要解決：提高工作效率、建立(li)現(xian)場(chang)人和物的規則，培養員工養成遵守規則的習慣(guan)。

五、現場績效管理

1. 現場績效管理(li)

2. 績效分(fen)解

案例：現場(chang)績效管理案例

主要解(jie)決：建立(li)引導(dao)員工行為的可視(shi)化班(ban)組績效管理。

本章節獲取成果與工(gong)具：多能工培養計(ji)劃、人機分析法、發(fa)生源(yuan)困難源(yuan)改(gai)善清單、設備自主維護基準、葡萄糖考核法

第(di)四講：全員改(gai)善體系(xi)的建立——消除浪費

一、全員(yuan)改善管(guan)理體(ti)系

1. 建立全員改善(shan)體系的流程

2. 專題改(gai)善

案例：某企業專題改善

3. 日常改善

案例(li)：某五金企業日常(chang)改(gai)善

案例：某(mou)工程機械企業日常改善

主要解決：建立企業的全員(yuan)改善機(ji)制(zhi)，養成改善文化(hua)，發揮(hui)全員(yuan)智慧(hui)。

二(er)、消(xiao)除浪費的方(fang)法(fa)

1. 動作經(jing)濟原則(ze)

1）減少動作數量(liang)

2）追(zhui)求動作平衡

3）縮短(duan)動作移動距離

4）保(bao)持動(dong)作(zuo)輕松自然節奏(zou)

案例：提高(gao)搬運效率(lv)的(de)方法(fa)

主要解決(jue)：減少(shao)工(gong)作過程(cheng)中動作的浪費(fei)，提高工(gong)作效率(lv)，讓(rang)作業更輕松

2. 快速切換方(fang)法

Step 1：識別(bie)內部(bu)和(he)外部(bu)時間

Step 2：把內部時(shi)間(jian)轉(zhuan)換為外部時(shi)間(jian)

Step 3：降低內部時間

Step 4：降低外部時(shi)間

Step 5：重復上述步驟

案例：成(cheng)型機(ji)模具快速切換

主要解決：減少切(qie)換時間50%以上，從(cong)而(er)能夠按(an)客戶的(de)需求順序和數量進行排產(chan)

3. 生產線平衡(heng)分析(xi)

1. 為(wei)什么要進(jin)行生產線平衡(heng)？

2. 線平衡的表示方法

3. 線(xian)平(ping)衡的(de)計算方(fang)法

案(an)例：生(sheng)產(chan)(chan)線(xian)平(ping)衡分析（工時測量、產(chan)(chan)能分析、產(chan)(chan)線(xian)平(ping)衡改善）

主要(yao)解決：打破(po)瓶頸，提(ti)高產(chan)出(chu)，減少(shao)等待和在(zai)制品(pin)的數(shu)量。

4. 防(fang)錯法-消除質量上(shang)的浪費(fei)

1）什么(me)是防(fang)錯(cuo)？

2）防錯的(de)作用(yong)

3）防錯(cuo)的等級

案例：不接受不良(liang)的防錯

案例：不制造不良的防(fang)錯

案例(li)：不傳遞不良的防錯

主要(yao)解決：從原因著手，讓不(bu)接(jie)受不(bu)良品，不(bu)制造不(bu)良品，不(bu)傳遞不(bu)良品成為可能。

三(san)、什么是問(wen)題？

1. 所謂的“問題”

案(an)例：會客室問題查(cha)找

2. 2種“問題”與 小(xiao)練(lian)習

3. 沒有(you)問題的人，才是最大(da)的問題

主要解(jie)決：建立問題(ti)思(si)維，把問題(ti)當成進(jin)步的機會(hui)，企業的財(cai)富。

四、系統的(de)(de)問題的(de)(de)分(fen)析方法

1. 傳(chuan)統(tong)的問(wen)(wen)題(ti)方法(fa)與(yu)系(xi)統(tong)的問(wen)(wen)題(ti)分析方法(fa)

2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析(xi)法

案(an)例(li)：理性問(wen)題(ti)分析法(fa)案例(li)

練習(xi)：應用理性問題分析法解(jie)決問題

主要(yao)解決：學會對問題進(jin)行科學快速(su)的定(ding)位，找到問題發生的根本原(yuan)因。

五(wu)、解決(jue)問(wen)題的8個步驟(zou)

Step 1：明確問(wen)題

案例(li)：明確問題案例

Step 2：分解問(wen)題

案例：分解問題案例

Step 3：設(she)定(ding)目標(biao)

練習：目標設定

Step 4：把握真因(yin)

Step 5：制(zhi)定對(dui)策(ce)

Step 6：貫徹實(shi)施對策

Step 7：評價結果(guo)和過(guo)程

Step 8：鞏固成果 

案例：某企業問題解(jie)決案例

主要解(jie)決：提升問題分析(xi)解決的(de)能力，把員工培養(yang)成發(fa)現問題，提出(chu)問題，分析(xi)問題，解決問題的(de)高手。

本章節獲取成果與工具：全員改善(shan)體系的流程、動作經濟(ji)原則(ze)、快速(su)切換分析表單、生產線平衡分析表單、工序防錯分析表單

課程總結(jie)，學以致(zhi)用：

1. 每人總結印象最深刻(ke)的三個(ge)知識點在組內(nei)進行分享

2. 每組選派一名學員把本組印(yin)象最深刻的三(san)個知識(shi)點在全(quan)班(ban)進行分享(xiang)

3. 每個(ge)組員列(lie)一個(ge)行(xing)動計劃，應(ying)用課程中的1-3個(ge)工(gong)具方法進行(xing)改善實(shi)踐(jian)

課后提供給學(xue)員的(de)資料和(he)表單(dan)：

1. 學員手(shou)冊（120頁(ye)）

2. 工具表單(dan)