▲掌握車(che)間布局改善(shan)的(de)5個典型案例拆解原(yuan)理

▲掌握(wo)車間物料改善的(de)5個(ge)典型案例(li)拆解原理

▲掌握車(che)間(jian)員工動作作業改(gai)善(shan)的5個(ge)典(dian)型案例拆(chai)解原理(li)

▲掌握車間瓶頸改善的3個典(dian)型案例拆解原理(li)

課程導入：觀看某車間(jian)員工的裝配動(dong)作，我(wo)們(men)從中發現了哪些問題？如何改善呢？

引(yin)導結論：現場改(gai)(gai)(gai)善(shan)從四個方面開展，分別是布局改(gai)(gai)(gai)善(shan)、物流(liu)改(gai)(gai)(gai)善(shan)、動(dong)作改(gai)(gai)(gai)善(shan)、瓶(ping)頸改(gai)(gai)(gai)善(shan)

第一(yi)講：布局改善5個(ge)典型案例分析

一、流(liu)線化改善案例

痛點分析：企業設備布局往往按照(zhao)傳統(tong)的功能式布局，導致在制品(pin)數量(liang)大(da)，轉移批量(liang)大(da)，生(sheng)產(chan)浪(lang)費多(duo)，生(sheng)產(chan)周期長，客戶訂單(dan)交期長

改善(shan)思路：將功能式布局調整(zheng)為流線化布局，物(wu)料不(bu)落地原則

改善工具：流(liu)線(xian)化(hua)布局8大規則(ze)

案例分(fen)析(xi)：某(mou)臺(tai)資企業針(zhen)對沖壓車(che)間的流線化布局改善(shan)，效率提高40%

二、單元線(xian)改善

痛點分析：企(qi)業針(zhen)對客(ke)戶(hu)多品種小(xiao)批量訂單，往往束手無策。導致客(ke)戶(hu)交期延(yan)誤(wu)，滿意率低

改(gai)善思(si)路：運用柏拉圖8020法則分析訂單數量，車(che)間配合改(gai)善(shan)單元線(xian)，用來生(sheng)產小(xiao)批(pi)量訂單

改(gai)善工(gong)具：U型單(dan)元線布局優化流程

案例分析(xi)：美國(guo)福特汽(qi)車菲(fei)律賓(bin)工廠的單元線視(shi)頻分析

三、并聯式改(gai)善

痛點分析：部分(fen)企業車間(jian)現場員工一個人(ren)操作1臺機(ji)器，員工等(deng)待閑(xian)置時(shi)間(jian)長，不能產生(sheng)額(e)外效(xiao)益(yi)，導致工資成本高，人(ren)均產值效(xiao)率低下

改善思路：將串行的(de)設(she)備(bei)布(bu)局(ju)或者孤(gu)島作業調整為并聯(lian)式設(she)備(bei)布(bu)局(ju)，員工一(yi)人可以同時操(cao)作2臺以上(shang)的(de)設備機器，提高人力產出

改善工具：并聯布局以及變化式樣應對規則

案例分析：美的集團車(che)間并聯布局，1人同時操作2臺以上設備

四、流程(cheng)圖改善

痛點分析：面對車間的(de)復雜交叉物料和人員走動(dong)路線(xian)，用眼睛(jing)觀看很難發現(xian)真正的(de)問題所在

改善思(si)路：將物流(liu)和(he)人員走動的路(lu)線(xian)，用流(liu)程圖畫出(chu)來，分析搬運、等(deng)待、檢驗的浪費所在(zai)環節，并加以(yi)排除改善

改善工(gong)具：物流型和人員型流程圖，路線(xian)圖

案例(li)分析：某上市公司的流程圖改善，效率提高30%

五、VSM改善

痛點分析：從公司全(quan)局(ju)角(jiao)度(du)(du)出發，站在客戶角(jiao)度(du)(du)分(fen)析，并(bing)不是(shi)所有(you)的部門(men)或者環節都產(chan)生(sheng)了價值，從而導致(zhi)交(jiao)期長，往往形(xing)成了有(you)苦(ku)勞，但是(shi)沒(mei)有(you)功勞

改善(shan)思路：運(yun)用價值流分析，找出沒有價值的環節(jie)并加以(yi)改善

改善工具：VSM價值流圖(tu)繪制(zhi)原理

案(an)例分析：中國(guo)中車某公司的價值流分析，縮(suo)短生產周期60%

第二講：物流(liu)改善的5個典型(xing)案例分析

案例一：線邊超市(shi)

案例(li)二：搬(ban)運改善

案例三：容器改善(shan)

案(an)例四：同步化生產

案例(li)五(wu)：配送機(ji)制（JIT/VMI）

痛(tong)點分(fen)析：企(qi)業的物流(liu)主要是內(nei)部(bu)物料（從倉庫到生(sheng)產線(xian)的環節）和外部(bu)物流(liu)（從供(gong)應商到倉庫），頻(pin)繁搬運，庫存積壓(ya)嚴(yan)重，重復(fu)點(dian)數(shu)和領料作業，物料不配套(tao)，導(dao)致生(sheng)產線(xian)做(zuo)做(zuo)停(ting)停(ting)，效率(lv)損失(shi)嚴(yan)重

改善思路：

1）實行配送機制(zhi)，去(qu)倉庫化

2）線邊超市設置，高頻率(lv)小量(liang)配送

3）減少(shao)損(sun)耗，提高周(zhou)轉效率

改善工具：配送(song)容器(qi)統一設施，超(chao)市化配送(song)；JIT和VMI技術導入(ru)

案例分析：華(hua)為格力的配(pei)送改善，場(chang)地面(mian)積節省(sheng)60%，庫存周轉(zhuan)率提高(gao)1倍

第三講：動作改善5個典型案例分析

案例一：雙(shuang)手作業

案例二：降低等級

案例三：反射(she)鏡技(ji)術(shu)

案例(li)四：對稱反向技術

案(an)例五(wu)：距離最短原(yuan)則

痛點分(fen)析：員工作(zuo)業時，雙手配合不(bu)好，單(dan)手作(zuo)業很多(duo)，頻繁轉身(shen)彎腰拿取物料，動(dong)作(zuo)幅度過大，導致一天的時間真(zhen)正產生價值的不(bu)多(duo)，屬于典型(xing)的動(dong)作(zuo)浪費。直接導致效率低下，人均產出(chu)數量(liang)低

改善思路：導(dao)入“三不”動作原則(ze)，研(yan)究17項動作要素分析，干掉不產生價值的動作，提高作業效率

改善工具(ju)：雙(shuang)手法(fa)(fa)，五等級動作(zuo)降低法(fa)(fa)，反射鏡(jing)技法(fa)(fa)，動作(zuo)經濟分析法(fa)(fa)

案例分析(xi)：電子廠員工(gong)裝配崗(gang)位的(de)雙手和工(gong)具協調配合改善，效率提高50%

第(di)四講(jiang)：瓶頸改善3個典型案例分析

案例一：線平(ping)衡(heng)技術

案例二(er)：TOC技術(shu)

案例(li)三(san)：快速換(huan)型(xing)技術

痛點分(fen)析：企業生產過程(cheng)中(zhong)，往(wang)往(wang)有某一個車(che)間或者工(gong)序(xu)是瓶頸。不知道如何分析(xi)量化這(zhe)條(tiao)流水線的好壞。窩工(gong)現象(xiang)嚴重，影響整體生產效率(lv)

改(gai)善思路：通過(guo)ECRS手法，對(dui)流水線進行工(gong)時平衡調整(zheng)改善，或者(zhe)按照TOC改善(shan)5步法，將(jiang)系(xi)統的(de)瓶(ping)頸工序進行改善(shan)，做到產(chan)能增加(jia)，效率提高，人(ren)員減少(shao)

改(gai)善工具：線平衡分析(xi)改善10步法(fa)，快(kuai)速換型6步法，TOC改善(shan)5步法

案例(li)分析：東莞某外資企業的流(liu)水線(xian)改善(shan)，效率提高30%，江蘇某注塑廠的快速換模。時間縮短為(wei)5分(fen)鐘。上海某工廠的TOC改善(shan)，整(zheng)體效率提升45%

第五(wu)講：改善文(wen)化落地典型案例分析

1. 改善(shan)快(kuai)報制定與定期更新

2. 改善(shan)項(xiang)目(mu)匯報與復盤

3. 改善成果分享與推廣

4. 改善文化標語征集與成文

5. 改善效益與考核掛鉤