本課程學員將(jiang)會學到以下(xia)知識：

★ 用精益(yi)管理(li)的理(li)念促進一線員(yuan)工(gong)開展精進工(gong)程

★ 了解(jie)并消(xiao)除身邊的(de)七(qi)大浪費

★ 掌握精益(yi)思(si)想的核心工具

第一講(jiang)：精(jing)益生產效率提升基礎

一、精益生產(chan)

1. 價值系統體系圖

2. 核心(xin)價值

3. 思(si)想(xiang)基(ji)礎

二(er)、客戶價值(zhi)VS企業價值

1. 客戶價值(zhi)：改變產品物(wu)理和化學(xue)狀態，對(dui)客戶有價值(zhi)的活動

2. 企業價值：在(zai)站自己的立場(chang)，耗費精力(li)與能量(liang)的活動

三、實(shi)現精益(yi)生產的5個原則(ze)

1. 價值：以客戶的觀點確定企業從設計到(dao)生產交付的全部過程，實現客戶需求(qiu)最(zui)大滿足。

2. 價(jia)值流：是某個具體產品或服(fu)務從原材料到達客戶(hu)手中所經歷的一切（包(bao)括增值和不(bu)增值）活動

3. 流動(dong)：產品或信息從一(yi)個(ge)增(zeng)值(zhi)(zhi)活動(dong)向下一(yi)個(ge)增(zeng)值(zhi)(zhi)活動(dong)，均衡地、不(bu)間斷地運動(dong)

4. 拉動：當客戶需(xu)要時，我們就能(neng)立即(ji)設(she)計、計劃和(he)制造出客戶真(zhen)正需(xu)要的產(chan)品

5. 盡善盡美：小(xiao)步(bu)快跑，持續(xu)改進，不(bu)間斷地(di)向我們的目標前進

四(si)、標(biao)準(zhun)化

1. 三大特(te)征：可(ke)復制、可(ke)重復、可(ke)定時(shi)

2. 實現標準化的典(dian)型(xing)工具(ju)

1）5S

2）目視化(hua)

3）標準化作業

五、穩定化

1. 穩定化就是通過特定的(de)方(fang)法構(gou)建(jian)穩固的(de)（4M1E-人機料法環）系統(tong)，以達成QCDMS各(ge)項指標，使得企業能夠在(zai)激烈的市(shi)場(chang)競爭中生(sheng)存下(xia)來(lai)，并更(geng)好地履(lv)行(xing)客戶承諾。

2. 實現(xian)穩定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制產(chan)量(liang)的波動(dong)

2）TPM 全員生產力維護

3）價值流分(fen)析：對(dui)現有(you)業務鏈進行全局分(fen)析，發現浪(lang)費，進行改善(shan)

第二講：八(ba)大浪費識別與(yu)消除（上）

一(yi)、搬(ban)運(yun)浪費(fei)

1. 定(ding)義：指由于存在(zai)不必要的(de)(de)搬運距離，或由于暫(zan)時性放置(zhi)導致的(de)(de)多次搬運所產生(sheng)的(de)(de)浪(lang)費

2. 產(chan)生原因：

1）布局(ju)不(bu)合理，地理位置的差(cha)異造成的

2）批量生產的思維

3）生產(chan)計劃不合理

3. 解決(jue)辦法(fa)：

1）建立小批量/單件(jian)流生(sheng)產(chan)模式

2）優(you)化單元線(xian)布(bu)局(ju)

3）建(jian)立(li)小組合并，增(zeng)加(jia)多(duo)能工

4）制定料配送(song)規范

案例分析(xi)：風扇組裝線搬運浪(lang)費的改善

二、庫存浪費

1. 定義(yi)：指(zhi)過量庫存占(zhan)用庫位，產生(sheng)空間和保管成本(ben)，以及長期積壓產品的消耗浪(lang)費

2. 產生原(yuan)因：過(guo)量生產  過(guo)早生產

3. 解決辦法：精益思想就(jiu)是我們(men)要最(zui)終實現零庫存(cun)，把庫存(cun)盡量減到(dao)最(zui)少的必要程度，而“改善(shan)”會每日必行的有效消除(chu)浪費活動。

案(an)例研討：庫存是如何產生的？

三(san)、動(dong)作浪費

1. 定(ding)義：生產過程(cheng)中不產生任何(he)價值的(de)動作(zuo)

2. 產生原因：動作的(de)不標(biao)準

3. 解決辦法：建立并(bing)實(shi)施(shi)標準化(hua)作業、結合三現主義運用IE手法優化作業(ye)等

案例分(fen)析(xi)：取用FPC板(ban)材的動(dong)作(zuo)改善

四、等待(dai)浪費

1. 定義：指在我們現實(shi)工作中，加工者停頓增(zeng)值(zhi)現象的發生

2. 產(chan)生(sheng)原因：

1）生(sheng)產計(ji)劃不合理(li)

2）工序生產能力不平衡

3）生產布局不合理

4）缺(que)乏有效的異常(chang)反饋機制與活動

3. 解決辦法：

1）均衡生產

2）小(xiao)批(pi)量/單件流(liu)

3）優化工(gong)序(xu)流程

4）建立異常反饋機制與改善(shan)活動

五、現場工作改善(shan)JM四階段法

1. 分解作(zuo)業

2. 自問細(xi)節(jie)

3. 構思新法

4. 實(shi)施(shi)新法

現場演練：無線電(dian)屏蔽板捆包作業的優(you)化

第(di)三講：八(ba)大(da)浪費識別與(yu)消除(chu)（下）

一(yi)、過量生產浪(lang)費

1. 定(ding)義：指生產量(liang)超過客(ke)戶的實際需求量(liang)或相對實際需求時間提前生產所造成的浪費

2. 產生原因：

1）過量(liang)計(ji)劃

2）過量投入

3）錯誤擔心

3. 解決辦法：

1）提高信息準確

2）建立標準

3）持續改善

4）生產組織模式變革

二(er)、過度加工浪費(fei)

導入：爆米花(hua)生(sheng)產過多

1. 定(ding)義(yi)：指站(zhan)在客戶角度不愿(yuan)意額外支付費用，類(lei)似這樣的加工(gong)而(er)造成的浪費

2. 產生原(yuan)因：

1）研發或技(ji)術人員未正確理解客戶需求

2）生產工序設計(ji)不當

3）標準化體制不完(wan)善

4）員工操作不熟(shu)練

3. 解決辦法(fa)：

1）與(yu)客戶(hu)良(liang)好溝通

2）基于價值流分析

3）徹(che)底貫徹(che)標準化

4）運用品質內置思路優化與(yu)改善(shan)

案(an)例研討(tao)：蘋果手機質量VS錘子手機質量

三、缺陷浪費

1. 定義(yi)：凡是為了防(fang)止我們(men)的缺陷(xian)流入下一環節，所(suo)增設的返工、召回、檢(jian)驗、挑選的等(deng)活動。

2. 產生原因：

1）設(she)計缺陷

2）來料缺陷

3）制造缺陷

3. 解(jie)決辦(ban)法：

1）設專業化

2）供(gong)應商質量管理(li)

3）標準化生產

四、管理浪費(fei)

1. 定義：因事先沒有預見(jian)性與合(he)理規劃，或事中未遵照合(he)理規定執行及管(guan)理不到位而發生(sheng)問題，之后(hou)管(guan)理人(ren)員才(cai)采(cai)取相應對策進(jin)行補救所產生(sheng)的(de)浪費。

2. 產(chan)生原因：

1）管理能(neng)力：素質；執行力

2）技術層次：認知高(gao)度；把握度

3）標準化：可行度；推廣度

4）企業(ye)整(zheng)理素質(zhi)

3. 解決辦法(fa)：

1）崗位職(zhi)責說明書

2）有效(xiao)激勵(li)

3）有效溝通

4）作(zuo)業(ye)標(biao)準化

五、問題解(jie)決與人員教導

1. 提出問(wen)題

2. 分(fen)析原因

3. 實施對(dui)策

4. 標準化之人員工作(zuo)教導

第四講：生產(chan)現場瓶(ping)頸管理

一、瓶頸的定義

1. 生產現(xian)場的瓶頸(jing)

1）單(dan)位時間(jian)內產出(chu)最低(di)的工序(xu)

2）流動生產模式下，庫存(cun)積壓并導致下工序待料(liao)的(de)工序

3）整個價(jia)值流VSM中，單(dan)工序加工時間C/T最長的工序

2. 瓶頸的制約作(zuo)用

1）制(zhi)約產品在全流程的產出

2）造成非瓶頸工序的資源浪費

3）瓶(ping)頸(jing)(jing)導致(zhi)庫(ku)存堆積，而且瓶(ping)頸(jing)(jing)決定(ding)生產效率

二、瓶(ping)頸管理的(de)5步法

1. 識別(bie)瓶頸（計(ji)劃和生(sheng)產組(zu)織者(zhe)識別(bie)、生(sheng)產車間主管識別(bie)）

2. 挖(wa)掘瓶(ping)頸潛能（管理、時間、工藝）

3. 一切為瓶頸服(fu)務（管(guan)理(li)與資源均為瓶頸傾斜）

4. 舒緩瓶頸

5. 重復1-4

三(san)、現場(chang)突發瓶頸與改善

1. 計(ji)劃排產導(dao)致瓶頸

2. 異(yi)常突(tu)發(fa)導致瓶頸

3. 人手短缺導致(zhi)瓶(ping)頸

四、現場(chang)工作改善JM四(si)階段法

案例分析：生產無線電屏蔽板的改(gai)善前(qian)后差異分析(xi)

1. 第1階段：分解作業(ye)

1）把(ba)現在(zai)方法(fa)的全部細節(jie)毫無遺漏地詳細記錄下來

2）工作改善的(de)作業(ye)細節應盡可能避免直(zhi)接描述目的(de)，而是要描述達到目的(de)的(de)過程，

2. 第2階段(duan)：自問(wen)細節(jie)

1）進行5W1H自問

2）為什(shen)么(me)它是必要的？(Why)

3）它的(de)(de)目(mu)的(de)(de)是(shi)什么？(What)

4）在(zai)哪里做好呢？(Where)

5）何時做好呢？(When)

6）誰做最合(he)適呢？(Who)

7）什么方法好呢(ni)？(How)

8）同時對下列9個項目進行自問(wen)

材(cai)料、機(ji)器(qi)、設備(bei)、工(gong)具(ju)、設計、配(pei)置、動(dong)作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構思新法（ECRS）

1）去(qu)除不必要的細(xi)節

2）盡可能合并(bing)細節

3）按(an)照(zhao)好的(de)順序重(zhong)組細節

4）簡化必要的細節

a要(yao)把材料(liao)、工具(ju)及(ji)設備(bei)放置(zhi)在適當(dang)的(de)動(dong)作范圍內的(de)最(zui)佳(jia)的(de)位置(zhi)上

b使用(yong)利用(yong)重力的供給裝(zhuang)置及下降(jiang)送(song)出裝(zhuang)置

c有效地使用雙手

d用(yong)(yong)工裝(zhuang)(zhuang)及安裝(zhuang)(zhuang)用(yong)(yong)具來取代手的動作

4. 第(di)4階段：實(shi)施新(xin)法

1）使上司接受新(xin)方法(fa)

2）使部屬接受新方法(fa)

3）取得有關(guan)安全、品質、產量、成本的(de)相關(guan)人員的(de)最后的(de)許可

4）把(ba)新(xin)方(fang)法付諸(zhu)于工作，用到下(xia)次改善成功為止

5）承認別人的功績

現場演練：無(wu)線電屏蔽(bi)板捆包作業的優化(hua)

五、防錯法十(shi)大(da)原理

1. 斷根原理

2. 保險(xian)原理(li)

3. 自動原理

4. 相(xiang)符原理(li)

5. 順(shun)序(xu)原理

6. 隔離(li)原理

7. 復制原理

8. 層別原理

9. 警(jing)告(gao)原理

10. 緩(huan)和原理