1.      通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。

2.      通過學習學員認識精益生產模式。

3.      幫助學員認清自己企業的七大浪費以及如何治理。

4.      通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。

5.      通過學習使學員掌握一件流和準時化生產的要點和方法。

6.      通過學習使學員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。

7.     通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。

課程導入：

1.    頭腦風(feng)暴：

?  如(ru)何經營企(qi)業才有效？

2.    互動（角色(se)扮演）：

?  售價主(zhu)義、成本主(zhu)義與利潤(run)主(zhu)義

3.    賺錢的三個維度

頭腦風暴(bao)：我們為什么擦不好(hao)桌子

案例：中(zhong)國精益為什(shen)么難落(luo)地？

4.    日(ri)本精益的內涵

5.    結論：精益的根本(ben)價值

第一(yi)講：精益生產概(gai)論(lun)

1.      工(gong)業發展史

2.      何(he)謂精益？

3.      何謂精(jing)益生(sheng)產？

4.      精益的起源(yuan)

5.      精益發展歷程

6.     ; 精益生產模型(xing)介(jie)紹

7.      精益生(sheng)產的(de)二大支(zhi)柱

8.      精益生產的核心

9.      精(jing)益(yi)的基(ji)本特點

10.   精益生產五原(yuan)則(ze)

第二講(jiang)：“流”的基(ji)本概念

第一(yi)節(jie)：流的(de)基本概念

1.      “流”的價值

頭腦風暴：

?  哪種流動更具(ju)價值？

2.      生產(chan)過程五個要素

頭腦風暴：

?  時間/空(kong)間與效率的關系

3.      效率三原則

1)      假效(xiao)率與真(zhen)效(xiao)率

案(an)例：

?  成(cheng)本是如何增(zeng)加(jia)的？

2)      個別效(xiao)率與整體效(xiao)率

案例分析：

?  同樣的生產為(wei)什么效率大不(bu)相同？

3)      瓶頸/短板管理

案例分析：

?  什(shen)么決定生產效率？

4.      周轉與企業經營(ying)利潤的關系

案(an)例：

?  某公司(si)產品生產方式

案例啟示：

?  周(zhou)轉、流動才是企業利潤的源(yuan)泉

5.   ;   “流(liu)”與“留(liu)”對(dui)效率的啟(qi)示

第(di)二節：VSM-價值(zhi)流程圖

頭腦風(feng)暴：

?  我們為什么要選(xuan)擇A客戶？

1.      關于(yu)價值流

案例：

?  逛超市的啟(qi)發

2.      推(tui)式生產與拉式生產比較

3.      價值流程圖(tu)的目的和作用

4.      什么是價值流？

5.      什么是價值流程圖？

案(an)例1：

?  一只可樂罐(guan)的價值流

?  案(an)例啟示：增(zeng)值(zhi)(zhi)與不增(zeng)值(zhi)(zhi)

案例2：

?  產(chan)品生產(chan)價值分析

6.      車間價值流程圖介紹

案(an)例(li)：

?  改進價值(zhi)流及生產(chan)流程(cheng)

7.      價值(zhi)流(liu)的(de)范圍

8.      繪制價值流

9.      價值流(liu)程圖基本結構

10.   價值流的意義

11.   每一個價值流都需要一位有能力的經理

12.   VSM繪制要求

13.   VSM的3個要(yao)素---工(gong)藝流、物流和信(xin)息(xi)流

14.   VSM四要素(su)

15.   《價值流(liu)程圖(tu)》繪(hui)制演練與分析

課(ke)堂演練：

1)      學員動手。結合生產現場/現(xian)狀與現(xian)實，繪制本(ben)(ben)工廠（本(ben)(ben)車(che)間）的《價值流程圖》

2)      老(lao)師(shi)點評、分(fen)享

3)      通過價值流識別生產中的浪費

第三講(jiang)：識(shi)別7種浪費及治理方法

互動(dong)：

?  通過(guo)我(wo)們的(de)《價值流(liu)程圖》，生產過(guo)程中(zhong)有哪些浪費？

?  老師(shi)點評(ping)

1.      何謂浪費

互動：

?  識別浪費

2.      浪費的定義(yi)

3.      生(sheng)產活動中的增(zeng)值與不增(zeng)值的活動

1)      增值活動

2)      必(bi)要但(dan)不增值

3)      不(bu)必要不(bu)增值

4.     浪費與價值

?  生產活動中的7種不增值(zhi)活(huo)動

5.     庫存浪費及治理方法(fa)

1)      常(chang)見的庫存浪費現象

2)      產生的(de)原因分析

3)      造(zao)成的損(sun)失

4)      治(zhi)理庫存浪(lang)費的(de)方法

演練：

?  排查生產現場庫存(cun)浪(lang)費(fei)

6.     生產過剩浪費及治(zhi)理方法(fa)

1)      常見的(de)生產過剩(sheng)浪費(fei)現象

2)      產(chan)生(sheng)的原因分析(xi)

3)      造成(cheng)的損(sun)失

4)      治理生(sheng)產過剩浪費的方(fang)法

演(yan)練：

?  排查生(sheng)產現場(chang)過(guo)剩(sheng)浪(lang)費

7.     生產(chan)過(guo)多(duo)過(guo)早(zao)的浪費(fei)及(ji)治理(li)方法

1)     ; 常見的生產過多過早浪費現象(xiang)

2)      產生的原因分析

3)      造成的損失

4)      治理(li)生(sheng)產過(guo)多(duo)過(guo)早浪費的(de)方(fang)法

演(yan)練：

?  排查生(sheng)產現場過多過早的浪費

8.     搬運(yun)浪(lang)費(fei)及治理方法

1)      常見的搬(ban)動浪費現(xian)象

2)      產生的原因分析

3)      造(zao)成(cheng)的(de)損(sun)失(shi)

4)      治理搬(ban)運浪費的方法

演(yan)練：

?  排查生(sheng)產現場搬(ban)運浪費

9.     等(deng)待浪費及治(zhi)理方(fang)法

1)      常(chang)見(jian)的等待浪費現象

2)      產(chan)生的原因分析

3)      造成(cheng)的損(sun)失

4)  ;    治理(li)等(deng)待浪費的方法(fa)

演練：

?  排(pai)查生產現場等待浪費

10.   動作的浪費(fei)及治理(li)方(fang)法

2)      常見(jian)的動作(zuo)浪費現(xian)象

3)      動作經(jing)濟原則下的十二(er)種(zhong)動作浪(lang)費

4)      產生的原(yuan)因分析

5)      造成的損失

6)      治理動作(zuo)浪費(fei)的方法

7)      動作浪費改善(shan)案例解析(xi)

演(yan)練(lian)：

?  排查生產(chan)現場(chang)動作浪費

11.   不(bu)良(liang)的浪費及(ji)治理方(fang)法

1)      常見的不良浪費現象

2)      產生(sheng)的原因分析(xi)

3)      造成的損(sun)失

4)      治(zhi)理不良浪費的(de)方法

演練(lian)：

?  排查生(sheng)產現場不良浪費

第(di)四講：精益改(gai)善工具(ju)應用

1.     目(mu)視化

1)      目視化的定義

2)      目視化的(de)目的(de)

3)      目視化(hua)管理識(shi)別系(xi)統

4)      推行目視化(hua)的方法

5)      推(tui)行目視化的流程(cheng)

案(an)例：

1)      生活中(zhong)的(de)應(ying)用實例

2)      生產現(xian)場的應用(yong)實例

2.     標準化作業

1)      效率(lv)從(cong)哪(na)里來

案(an)例(li)：

?  麥(mai)當勞操作(zuo)手冊

2)      標準化目的

3)      標(biao)準作業(ye)≠作業(ye)標(biao)準

案例：

?  標(biao)準作業(ye)

?  作業標準(zhun)

4)      關于SOP

案例：

?  某車間(jian)飛剪作業(ye)標(biao)準

5)      SOP編寫八(ba)步驟(zou)

6)      SOP如何落(luo)實？

3.     多能(neng)工訓練

頭腦風暴(bao)：

?  SOP為什(shen)么不落地？

互(hu)動(dong)游戲：

?  折紙游戲

?  游戲(xi)啟示(shi)：

1)      工作教導的重要性

2)      多能(neng)工培訓(xun)背景

3)      多能工培訓(xun)目的

4)  ;    工作教導的(de)四(si)要(yao)領(ling)

5)      工(gong)作教導四步法

6)      考核與激(ji)勵

7)      多能工訓練的(de)目標：333制(zhi)

4.     看板拉動

1)      一般制造業的(de)生(sheng)產方法

2)     ; 豐田生(sheng)產方式的生(sheng)產方法

3)      看(kan)板是什么

4)      看板的功能

5)      看板設(she)計(ji)的形式

6)      拉動(dong)看板的設計

7)      基(ji)于JIT的拉(la)動看板設計(ji)

實例：

?  拉動(dong)看板(ban)示(shi)例圖

5.     快速(su)切換

視頻分享：

?  時間(jian)就是效率

1)      多批(pi)少(shao)量的生產(chan)方式(shi)困境

2)      傳(chuan)統切換活動存在(zai)的問題

3)      傳統切(qie)換(huan)時間的分(fen)配(pei)

4)      切換(huan)過程(cheng)中的時(shi)間損失分(fen)析

5)      兩個切換概念

6)      SMED的實施(shi)6步法

6.     單件流(liu)

視頻分享：

?  多件(jian)流(liu)與(yu)單(dan)件(jian)流(liu)

1)      什么是(shi)單(dan)件流(liu)？

2)   ;   單件(jian)流的(de)目的(de)和(he)作用

3)      單件(jian)流在(zai)生(sheng)產(chan)現場的應用

案例：

?  單件流與批(pi)量(liang)流的比(bi)較

4)      三種生產流(liu)動方式比(bi)較(jiao)的案(an)例(li)

①小時(shi)順序移(yi)動方式(shi)

②小時平(ping)行移動方(fang)式

③小(xiao)時平行順序移動方式

第五講(jiang)：精益分(fen)析工具(ju)應用

1.     生(sheng)產流程(cheng)分析與(yu)作業程(cheng)序分析

1)      生(sheng)產流程分析的目(mu)的與作用

2)      生產流程分析步驟(zou)

3)      作業(ye)程序分析的要點與方法

案例(li)分析(xi)：

?  生(sheng)產流程(cheng)案例分析(xi)

?  作業(ye)程序案(an)例分析

2.     人(ren)機程序(xu)分析

1)      人機(ji)程序分(fen)析(xi)的目的與應(ying)用

2)      停(ting)滯與等待的分(fen)析與改善

3)      人(ren)機(ji)聯(lian)合作業的形式與問題分(fen)析

4)      人(ren)機界面設計與防呆

5)      防呆(dai)、防錯(cuo)法的(de)運用及(ji)事例分析

6)      人機界面設(she)計與(yu)工傷預防(fang)

案(an)例分析

?  人機程序設計案例(li)分析

3.     作業程序分析

1)      作業程序分析涉及的范(fan)圍與對像

案例分析：

?  作業程序(xu)中的浪費分析

2)      ECRS原則在作業(ye)程序(xu)分(fen)析中的應用

案例：

?  識別作(zuo)業程序中的效(xiao)率損失

3)  ;    IE/PE工程師(shi)如何應用(yong)作程程序分析(xi)

4.     動作經濟原則

1)      動作分析的目的與改善順序

2)      動作(zuo)分析的(de)要領

3) ;  ;   動作經(jing)濟原(yuan)則的四大核心

4)      如何運用動(dong)作經濟原(yuan)理(li)提高效(xiao)率

案例：

?  動作(zuo)的(de)浪費

5)      動作標準時間法（PTS）與動作測時(shi)法(MTO)

案例1：

?  PTS時間測定

案例2：

?  MTO動作分析

5.     標準時(shi)間研究與(yu)生產線(xian)平衡

1)      時間研究對(dui)生產管理的意義(yi)

2)      標準工(gong)時對產能分(fen)析、計劃、生產部(bu)門的幫(bang)助與影(ying)響

3)      標準(zhun)工時的測量與計(ji)算

4)      標準工時的應(ying)用

5)      如何運用標準工時平衡生產(chan)線？

6)      如(ru)何運用標準工(gong)時確定產能，控制生(sheng)產成本(ben)

7)      異常(chang)工(gong)時管理(li)與問題分析

8)      評比與(yu)寬放的(de)設定原則與(yu)影響(xiang)因素

案例：

?  標準(zhun)工時案(an)例分析

6.     現場布局(ju)（Layout）與搬運效率分析與改善

1)      場地布置(zhi)及搬運經濟原則

2)      常見的五(wu)種布(bu)局

3)      布局分析常見的(de)四種工具

4)      布局(ju)方(fang)案的決(jue)策與評(ping)價指標

案例：

?  搬運路徑分(fen)析

5)      提高效率的搬運(yun)工具設(she)計與選擇

?  案例研(yan)討(tao)

7.     設(she)備效率與快速(su)換(huan)模

1)      設備效率評價指標-OEE分(fen)析與(yu)計算

2)      控(kong)制設備利(li)用(yong)率的六種(zhong)方(fang)法(fa)

3)      少量(liang)多批(pi)次的生(sheng)產方式與SMED法產(chan)生的(de)背景

4)      快速(su)換(huan)模的(de)四(si)個原則

5)      SMED改(gai)善的實施步(bu)驟

案例(li)：

?  快速(su)換型與效(xiao)率

8.     ECRS原則

1)      動(dong)作五(wu)要素(su)

案例：

?  動作優化改(gai)善效率(lv)

2)      流程改(gai)善

案例：

?  某公(gong)司(si)工藝流程分析

第六(liu)講：精益的兩大基石

1.      徹(che)底的5S

頭(tou)腦風暴：

?  我們的5S為什么(me)做不到(dao)位？

1)      5S的難點在哪里？

2)      日本5S的內涵？

3)      5S的本(ben)質是(shi)什么？

4)      如何(he)確何(he)5S的(de)可持續？