• 了(le)解非標作業(ye)項目如何影響企業(ye)盈利

• 了解精益生(sheng)產對非(fei)標現(xian)場作業的目標管理

• 分享(xiang)精益與(yu)新技術(shu)結合下對非標(biao)作業交付速度與(yu)成(cheng)本(ben)的改善方向與(yu)解決方案

• 分享如何通過精益領導(dao)力與(yu)(yu)執(zhi)行力引導(dao)全員(yuan)參與(yu)(yu)及(ji)不斷改進(jin)

• 學習并應用非標作業的效率改善方法與工具（柔性化/多技能/生產線平衡/IE手法等

• 通(tong)過學習應用現場布局(ju)優化與可(ke)視化設計提高非標(biao)作業現場的(de)溝通(tong)效率與作業效率

• 通過(guo)實戰(zhan)學習模塊標準化(hua)作業在非標作業生產線設(she)計中的落地應用(yong)

• 通過實戰完成非(fei)標(biao)作業的精益過程流(liu)設計并完成樣板雙標(biao)現場工位

• 結合實戰完成多技能(neng)員工培(pei)養與持(chi)續發展在作業現場的可(ke)視化看板(ban)管(guan)理

• 重點學習并了解精益過程流的設計在現場執行力的落地與提升（結合班組BPD）

第一部分(fen)：應對企業不同生產模式(shi)的(de)精益領導(dao)力

Z1：企業(ye)需要(yao)精益

• 企業(ye)盈(ying)利(li)公式

• 非標作業過程對企業盈利的貢獻核心-速度與成本

• 非標現場影響速度(du)與成本的(de)主因解析

• 精益管理如何縮短非標作業的交付周期——全流程分析

Z2：精益改善在企業中的推行

• 精益現場改善推行思路的對比性優勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善

• 精益現場(chang)改善(shan)推行(xing)的步驟與方(fang)式(shi)圖解

• 精益推行中成敗的關鍵點與重難點（電力設備檢修行業案例分享）

• 精益推行如何實現全員參與并不斷改進（某央企精益改善文化分享）

• 精益(yi)項目推行實(shi)戰案例(li)分(fen)享（知(zhi)名電(dian)梯公司）

Z3：精益班(ban)組之于非(fei)標作業現場

• 精益企業的堅實底盤——精益班組

• 精益班組的團(tuan)隊目標及各職能部門的分工與配合(he)

• 精益班組目標分解、個人KPI分解、設計及考核（課程后期結合BPD展開落地設計）

• 項(xiang)目式(shi)生產方式(shi)現場管理者的關(guan)鍵(jian)任務(wu)與能力矩陣模型

• 案例分享：某知名國有企業的班組長目標分解/關鍵任務/能力模型/學習地圖/績效考核

第二部分非標作業現場的精益改善(shan)力（工作坊實戰）

（講師準備(bei)工具培(pei)訓用的模擬案例；客戶公(gong)司(si)準備(bei)實戰用的樣板作(zuo)業流(liu)程）

• 精益現場的兩大效率--生產效率與溝通效率

• 兩大效率(lv)的六大損耗(hao)組成（以非標作業為例）

R1：第一輪(lun)模擬與分析

• 生產作業效率的(de)改善

  ——T/T客戶(hu)節拍的確定與生(sheng)產節拍提升

  ——生產線(xian)平衡與柔性化生產線(xian)（流程程序分析）

  ——IE工作改善ECRS在作業效率改善中的不同運用

  ——作業效率與質(zhi)量的平衡

  ——模塊(kuai)標(biao)準化作業+多(duo)技能培(pei)養

第一輪(lun)實戰輸(shu)出(chu)：樣板作(zuo)業流程(cheng)的柔性標準精益線設計

                        （包括產能定義/工序設計/工序節拍/三級柔性/作業平衡/防錯設計等）

                          產線樣板工位SOP與多技能培訓考核方法

R2：第二輪模擬與分析

• 溝通效率的改善

       ——信息可視化

• 案例分享：東本沖壓模修班組5S可視化實施4步法演繹

       ——現場(chang)物(wu)流(liu)規(gui)劃與生產區域布局優化

•   案例分享：瑞拓電氣控制柜的精益現場布局5步法演繹

       ——標準化與防(fang)錯的完美(mei)結合(he)

•   案(an)例分(fen)享：上汽(qi)通(tong)用汽(qi)車公(gong)司的傻瓜化現場的形(xing)成

第二輪實戰輸出(chu)：樣板(ban)作業流(liu)(liu)程的物流(liu)(liu)路(lu)線與(yu)工位(wei)布局圖

        ;                   樣板工位的雙標現場

R3：第(di)三輪模擬與分析

• 如(ru)何(he)應對小批量(liang)多(duo)批次(ci)的(de)到(dao)來(lai)

    ——數字化均衡排產實現工(gong)步級(ji)生產計劃(hua)

• 視(shi)頻案例：紅領的(de)數(shu)字化均衡排產實現定制化生產

       ——SMED實現多(duo)項目快速切(qie)換

•   案(an)例分享：某化工行業的快速換型項目(mu)詳(xiang)解

       ——TPM助(zhu)力(li)穩(wen)定的設備效率

•   案例(li)分(fen)享：某國企設備(bei)效率提升(sheng)項目詳解

第三部分：現場執行力提升—從設計到落地

• 從手游看8090后的執行力--目標管理&人性激勵塑造自我實現

• BPD業(ye)務發展(zhan)計劃--引導精益現場的目標管理，KPI績效考核落地，關聯個人工作任務

• 合理化建議體系--鞏(gong)固與不斷發展精益現場全(quan)員自我實現

• 如何提升現場執行力

    ——具備可執(zhi)行性的規劃內容

    ——各(ge)級分層審(shen)核制度及(ji)定期評審(shen)會(hui)議

    ——雙標現場的建立(li)與不斷改進(jin)

    ——快速的人(ren)員培訓與(yu)多技能(neng)能(neng)力模型闖(chuang)關

    ——BPD看板管理與績(ji)效激(ji)勵(li)制度的結合

•   案例分享：通用汽車的現場BPD管理

  第三輪實戰輸出：樣板作業流程班組BPD與多技能發展的可視化看板管理

                          （包括看板樣式/內容/呈現方式/管理標準等）

• 總(zong)結：學員(yuan)演練觀點發(fa)表(biao)