✔ 了解企業盈利如何實現

✔ 了(le)解精益(yi)生產對企業盈利的貢獻

✔ 分享精益生產的發展與未來
✔ 智能化工廠 - 當精益遇上工業4.0
✔ 通過精益工廠實戰系統的解析工廠精益系統傳承與改進的方向與步驟
✔ 了解價值流分析后得出的改善點之間的關聯性與改善工具實施
✔ 了解精益標桿行業精益企業組織架構及職責框架定義

✔ 確定本工廠精益系統推進的體系搭建及推行方式
✔ 了解相關精益工廠推行中的側重性與難點解決方案
✔ 學習精益生產項目管理的方法，系統的推行精益改善

第一部分：精益生產如(ru)何影響企業盈利
▪ 企業盈利公式
▪ 生產現場對企業盈利的貢獻核心 - 速度與成本
▪ 生產模式對盈利及制造周期的影響 - 工廠全貌的分析
▪ 如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）

第二部分：精益生產的(de)過去與將(jiang)來
▪ 何謂流程中的七大浪費（錄像）
▪ 企業被主觀忽略的最大浪費-低效率溝通（人員與組織）

▪ 工(gong)業化(hua)生產工(gong)廠的(de)進程(重點區(qu)分TPS同步生產與精(jing)益生產的(de)區(qu)別)

▪ 精(jing)益(yi)工具如何服(fu)務于精(jing)益(yi)理念(nian)（工具關聯性(xing)與核心介紹）

▪ 智能化工廠 - 當精益生產遇上工業4.0
▪ 精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合
▪ 重點行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）

▪ 工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
▪ 如何更正確的認識與運用MES（各行業成功案例與失敗教訓 ）

▪ 智(zhi)能化工廠部(bu)分(fen)應用案例分(fen)享（世界500強汽車行業）

第三部分：精益生產的(de)推行與體(ti)系搭建
▪ 精益生產與六西格瑪的完美結合
▪ 精益生產系統推行的三個層次
▪ 精益推行中如何實現全員參與與不斷改進
▪ 精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資電氣精益企業體系介紹）
▪ 精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析
▪ 精益系統推行的誤區與重難點解析
▪ 精益推進項目成功案例分享（德資電梯行業）

第(di)四部分：精益工廠(chang)項目管理
▪ 精益總體項目目標式管理思路
▪ 小組項目DMAIC管理思路
▪ 項目管理模板的分享
▪ 如何定義項目范圍、目標、團隊選擇、總體計劃甘特圖
▪ 項目階段評估與完成評估
▪ 獎勵制與目標管理的結合對項目推行的重要性（多個行業成功案例分享）

第五部分：精益(yi)工廠(chang)推行—精益(yi)理念與工具的結合
■ 第一輪模擬與分析
▪ 實現縮短制造周期的精益工具核心 - 價值流分析

- 價值流的核心組成 - 信息流、物流、過程流
- 如何繪制價值流 - 7步法
- 價值流分析 - 三步讀圖排序法
- 改善點的選擇與關聯性分析
- 價值流設計 - 未來圖的考慮方向
- 價值流改進的項目管理
- 案例分享 - 北歐機加工行業生產價值流改進
- 知名線束行業辦公價值流改進（財務審批）
■ 第二輪模擬與分析
▪ 如何實現從需求到發運的計劃實施（信息流的系統優化加速產品交貨期）
- 總體計劃體系的構成
- 均衡排產體系如何安排主計劃、物料、發貨、生產計劃
- 影響均衡計劃體系的因素
- 影響企業使用ERP系統安排計劃的主要因素與應對措施
- APS（MES）系統對計劃體系的支持與補充
- 企業依賴于軟件系統安排計劃的當前弊端與技術壁壘
- 物聯網技術對系統軟件的絕對性作用
- 傻瓜化計劃體系 - 拉動式生產
- 拉動信息傳遞方式
- 看板信息設定
- 拉動系統實施前準備與重難點解析
- 拉動系統實施失敗原因分析與案例分享
▪ 產品研發對制造周期的影響
▪ 過量生產造成的庫存化（非均衡排產）
■ 第三輪模擬與分析
▪ 縮短制造周期的絆腳石（物流與過程流的優化加速產品交貨期）
- 設備效率
- 物料短缺與內外部物流精細化
- 質量過程不可控
- 新產品同步工程與生產前準備
- 其他（人員崗位技能等）
▪ 解決絆腳石的相關性工具介紹（未來企業趨勢分享）
▪ 重點工具指標類項目案例分享：
- SMED項目改善案例分享（歐資快消品行業） 
- TPM項目改善案例分享（德資潤滑油行業）