● 幫助企業挖掘平時沒有認識(shi)到卻(que)又存在的種(zhong)種(zhong)浪費與損耗

● 幫助企業分析出(chu)現場(chang)巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫(bang)助企業找出杜絕這些浪費與損耗(hao)最有(you)效(xiao)的根本對策

● 將生產七大浪費與精益生產結(jie)合講解(jie)(jie)，系統講解(jie)(jie)解(jie)(jie)決(jue)方案

● 徹(che)底(di)改變參加(jia)學習人員對生產過程浪費的認知與理解

● 幫(bang)助企業找到減少浪(lang)費、降低成本、增加(jia)千萬效益(yi)的方法(fa)

● 通過課(ke)堂現場的沙盤模擬引導學員如(ru)何識別浪費、消除浪費

● 幫助企業提(ti)升整體管理人員(yuan)的整體管理意識與現場(chang)管理(li)水平

第一(yi)講(jiang)：浪費的(de)識別、分析與解決目的(de)

一、何為浪費

1、外(wai)界整體企業經營(ying)形(xing)勢

1. 浪(lang)費的核心(xin)概(gai)念(nian)

2、浪(lang)費(fei)的(de)具體識別(bie)的(de)三種標準

3、浪費(fei)的兩種表現

二 浪費的分析(xi)

1、組織(zhi)層面(mian)的十(shi)種(zhong)浪費

2、浪費有三種(zhong)來(lai)源體

3、浪費(fei)的六(liu)大根源(yuan)

4、消除浪費(fei)的四步驟

5、浪費減少實現路徑(jing)

三、 6S與解決浪費關(guan)系

1、6S與精益生(sheng)產關系

2、6S與PMC、TQC關系

3、6S是(shi)消除浪費持續改善的文化

視頻案例&互動思(si)考：如此醫院

情景體驗：企業內最大的組織浪費就是大家(jia)相互推卸(xie)責任、踢皮球

第(di)二講(jiang)：七(qi)大浪費(fei)（跟(gen)物有關）描(miao)述分析(xi)與(yu)解決（上）

一(yi)、七大(da)浪費(fei)之間關系

1、與物相關：生產(chan)過(guo)多、庫(ku)存、搬(ban)運、加工

2、與人相關：等待、不良(liang)品、動(dong)作

二、七(qi)大浪費與6S之間關系

三、七大浪費（跟物有關）描(miao)述分析與解(jie)決(jue)

七大浪(lang)費之一：生產過(guo)多浪(lang)費

1、什(shen)么是生產過量的(de)浪費

2、過量生產最常見(jian)現象　　

3、過量生產導(dao)致后果　

4、生產(chan)過量產(chan)生的(de)原因

案(an)例分析：圖表分析某小家(jia)電企業生(sheng)產過多的問題

情景體(ti)驗：生產過多給企業管理上帶來的巨(ju)大浪費及一系列問題

5、生產過量產生的(de)本質問(wen)題

6 生產(chan)過多的浪(lang)費改(gai)善之道

1）生產系(xi)統內(nei)與外的改變(bian)要(yao)求(qiu)提高人的操作技能(neng)

2）技能(neng)必須“多能(neng)化(hua)”

3）現場管理做好協(xie)調

4）培養員(yuan)工(gong)聽從(cong)調動

6、生產過(guo)多(duo)的浪費消除方法

7、生產過(guo)多的浪(lang)費(fei)辦法總結

七大浪(lang)費之二(er)：庫存的(de)浪(lang)費

1. 庫(ku)存的定義與分類(lei)

2. 庫(ku)存浪(lang)費的(de)原因分析與后(hou)果(guo)描述

案例分析(xi)：某電機廠庫房(fang)設置(zhi)不合理(li)帶來的(de)浪費

3.庫存主(zhu)要出(chu)現(xian)在四個地方

4、過多(duo)庫(ku)存產生的(de)管(guan)理問(wen)題

5、過多(duo)的庫存(cun)導致的問(wen)題點(dian)

6、庫(ku)存產(chan)生直接的五(wu)大(da)原因(yin)

7、庫(ku)存產(chan)生的生產(chan)系統原因

8. 庫存的(de)(de)浪(lang)費的(de)(de)改善和消除

1）銷售下單——科學(xue)準(zhun)確(que)

2）采購過(guo)程——及(ji)時供應(ying)

3）生產計劃——合(he)理科學(xue)

4）倉庫管(guan)理——帳目準確

案例(li)分析：某(mou)小(xiao)家電企業因為品質與(yu)生產(chan)失控帶(dai)來庫存(cun)

七(qi)大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義(yi)

2. 搬運(yun)浪(lang)費有(you)危害

3.搬運浪費(fei)原因分析(xi)

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局(ju)

2）方法二：減少斷點(dian)

3）方法三：合適(shi)工具

4）方(fang)法四：科學方(fang)法

5．搬運的(de)浪(lang)費(fei)改善和消(xiao)除方法總結

案例(li)分析：某小家電企業斷(duan)點合并與流水線合并的(de)改(gai)革過程(cheng)帶(dai)來的(de)搬(ban)運減少

解決(jue)方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運(yun)

七大浪費之四：加工的浪費(fei)

1. 加工浪費的(de)定義

1）不必要的(de)加工；　　

2）過分(fen)精細的加工。

2. 加工浪(lang)費的表現形式

3. 加工浪(lang)費(fei)的四大原因

4. 識別和改(gai)善(shan)加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果(guo)描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的(de)產品工藝(yi)標(biao)準

2）進行工序作業重組或合并

3）改(gai)善工裝夾具匹配(pei)合(he)理性

4）使用(yong)改造(zao)或增加生(sheng)產設備

課堂(tang)案例&互動思考：鞋口上保險帶的當然(ran)公開(kai)

課堂案例&互動思考(kao)：上海某紡織品(pin)企業(ye)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：七(qi)大浪費（跟人(ren)有關）描述分析與解決（下）

七大浪(lang)費之五：等(deng)待(dai)的浪費

1. 等待(dai)浪費的定(ding)義描述

2. 等待浪費的七(qi)種現(xian)象

3. 等待浪費的(de)五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個改(gai)善案(an)例(li)分(fen)析(xi)

5. 等待(dai)浪(lang)費消除方(fang)法

1）合理的給每位員工(gong)分配作業量(liang)

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率(lv)

3）物料的數量(liang)與(yu)品質得到保障

4）根據(ju)生產與現場的實際情況改進布局(ju)

5）管(guan)理人員提前工(gong)作(zuo)與做準備

6）改變管理(li)者觀點(dian)

6. 等待(dai)浪費(fei)十二種改善(shan)方法

案(an)例(li)分析：某上海(hai)某紡織品企(qi)業(ye)通(tong)過計劃合理提前(qian)安排減少等待(dai)浪費

解決方法：通過(guo)系(xi)列計劃安排流程重新設計、物料(liao)準備方法改變解(jie)決(jue)上述(shu)問題

七大浪費(fei)之六：制造不良的浪(lang)費

1. 制(zhi)造不良(liang)浪費(fei)的定義

2. 制造(zao)不良(liang)浪費(fei)的后(hou)果(guo)描述

3、制造不良的分(fen)類

4、正確的品(pin)質觀念

5、 制造不良(liang)的浪費改善和消(xiao)除

1）必須要(yao)建立一套質量控制體系與獎罰體系

2）必須要嚴(yan)格管控住(zhu)銷售訂單時間

3）必(bi)須要嚴格科學地(di)安排(pai)生(sheng)產計(ji)劃

4）必須要(yao)做(zuo)好干部與員工的培(pei)訓(xun)教育工作

5）必須要做好設備保養工(gong)作

6）必(bi)須要(yao)保證員(yuan)工的質(zhi)量收益(yi)

6、質量管理中的(de)各崗位職責

1）管(guan)理(li)人員(yuan)的質量職責

2）操作員工的質(zhi)量職責(ze)

3）檢驗人員的質量職責

7、質量防錯技術建立(li)

案(an)例分析：某(mou)浙江某(mou)服(fu)裝企業通過不(bu)合格(ge)品(pin)的前端控制來(lai)減少不(bu)良(liang)品(pin)出(chu)現

解決方法：通過系列計劃安排(pai)流程重新設(she)計、物料準備(bei)方法改(gai)變解決上(shang)述問題

七大浪費之七：動作(zuo)的浪(lang)費

1. 動作浪費的定義(yi)

2. 動作浪費識別(bie)目(mu)的

3. 動作浪費12種(zhong)表現現象

4. 動作浪費(fei)的原因分析

5. 動(dong)作浪費的后果分析

6. 動(dong)作浪費的改善六種方法

7. 動作(zuo)經濟的16項原則(ze)

3. 動(dong)作浪(lang)費識別和(he)改善

1）工藝布局的調(diao)整

2）技術操作動作規(gui)范

3）產(chan)品生(sheng)產(chan)工藝(yi)的減化

4）新的工裝設(she)備引進

課堂案(an)例(li)&互動思考(kao)：上海某紡織品企(qi)業通(tong)過調整(zheng)枕芯生產布局

課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業生產前如何減少動作浪費

第四講(jiang)：生產現場七大浪費之精(jing)益改善的系統方法

一(yi)、現場5S工作做到極致

1. 從5S中發現產生(sheng)的問題入口(kou)找問題的水(shui)籠頭

2. 做好核心的整理、整頓工作

二、精益四大手法落實(shi)

1. 斷點合并

2. 去中(zhong)間(jian)化倉庫

3. 平衡化(hua)生產(chan)

4. 現場IE工(gong)程(cheng)導(dao)入

三、價值(zhi)流系(xi)統導入分析

1. 發現生(sheng)產過程(cheng)中浪(lang)費的根源

2. 提供浪費消除共同語言

3. 清晰對浪費消除的改(gai)進決定

4. 顯示信息流、工藝流、材(cai)料流聯系

課(ke)程總結（分析(xi)報告、培訓效果呈現）