1. 計劃部(bu)門(men)掌握多品種小批量下日(ri)常生產(chan)計(ji)劃(hua)安排的產(chan)前(qian)準備(bei)方法；

2. 生(sheng)產車間掌握(wo)多品種小批量生產現(xian)場的柔性生(sheng)產線(xian)安排方法(fa)；

3. 生產部(bu)門掌(zhang)握多品種小批量生產(chan)情況下的訂單準時交(jiao)付方(fang)法；

4. 生(sheng)產部門(men)掌握多品種(zhong)小批量生產現場的進度控制及調整方法(fa)；

5. 全面提(ti)升(sheng)生產(chan)、計劃負(fu)責人(ren)及車間現(xian)場管理計劃安排(pai)、調(diao)整能力；

6. 全面(mian)系統學習車間現(xian)場柔性排程的十大工具運用。

第(di)一講：生產計劃運(yun)作痛點(dian)問(wen)題(ti)分析

一、痛點問題分析

1. 生產(chan)計劃上(shang)的六大亂(luan)象

2. 現場生產計劃(hua)常六大見問題

3. 物料管控中存在的四大(da)問(wen)題

第二講：PMC部門建設(she)與工作分析

一、PMC的基本職能

1. PMC人員五項基本職責

2. PMC人員四項能力要求

3. PMC人員五(wu)大常用工具

案例(li)分享(xiang)&互動(dong)討論：某(mou)電機企(qi)業(ye)PMC小顏工作遇到的問題及解決方法

二、PMC與三(san)大部門對應關系

1、PMC與銷售(shou)的對接

2、PMC與生產(chan)的對接

3、PMC與(yu)采(cai)購的對接

三、PMC工作(zuo)權威打(da)造方法

1、PMC自身四(si)大要(yao)求

2、企(qi)業對PMC三大支持

案例分享&互動思(si)考(kao)：上(shang)海(hai)某(mou)紡織企業PMC部門權威打造過程

第三講：生產計劃的分類(lei)與管(guan)理

一、生產(chan)計劃介紹

1. 計(ji)劃關系

2. 主次(ci)計劃

3. 分段計劃

二、三種(zhong)產品(pin)生產類型(xing)介紹

1. 流水組裝型

2. 設備(bei)生產型

3. 單一裝配型

三(san)、生產計劃(hua)四大模式(shi)分析

1. 訂單式生產

2. 庫存式生產

3. 臨(lin)時(shi)性生產

4. 混和式生產

四(si)、生(sheng)產計劃(hua)管(guan)理六要素

1. 計(ji)劃分解

2. 產前準備(bei)

3. 協調溝通(tong)

4. 攻關瓶(ping)頸

5. 稽(ji)核檢查

6. 考核獎罰

五、生(sheng)產計(ji)劃變化趨勢

1. 互聯(lian)網思維(wei)

2. 供應(ying)鏈思維

3. 柔性化生產

4、外包式(shi)轉型

案例分享(xiang)&互動(dong)思考：某(mou)知名國際品牌服務工廠計劃形成模型

第四(si)講：生產計劃(hua)排產的基礎與前期(qi)準備

一(yi)、生產計劃排產的(de)五(wu)大基礎

1. 穩定的人員

2、合(he)理(li)的訂單

3、穩定的供應(ying)體系

4、穩(wen)定的品質體系

5、良好的研發系統

二、生產計劃排產前的工作

1. 訂單評(ping)審

2、采購計劃

3、計劃分解

4、資源調整

三、信息溝通(tong)機制建設(she)

1. 平(ping)行部(bu)門溝通渠道建設

2. 上下部門溝(gou)通渠道建(jian)設(she)

3. 信息(xi)報表保障機制(zhi)建設

4. 如何保障數據的準確(que)性

四(si)、基本制度流程要求(qiu)

1. 兩大基(ji)本制度(du)：

2、三大流程保障：

3、保障(zhang)上(shang)述工作執(zhi)行到位方法

五、生產計劃(hua)實施保(bao)障手段（六大(da)系(xi)統保(bao)障）

1. 技轉系統——產品技術難易決定產量

2. 信(xin)息系統——ERP系統（或報表系統）

3. 溝通系統(tong)——會議機制（或微信群）

4. 品質(zhi)系統——不在現場解(jie)決大品質(zhi)問(wen)題(ti)

5. 制(zhi)度系統——對未完成計劃有(you)制(zhi)度懲罰

6. 反(fan)饋(kui)系統——及時反(fan)饋(kui)現場出現的問題

六、標準工時(shi)的建立

1. 標準工時的(de)定義

2. 標準工(gong)時(shi)的用途(tu)

3. 標準(zhun)工(gong)時的構成

4. 秒表測(ce)時(shi)法

5. 綜合數(shu)據(ju)法

現場演練：標準工(gong)時測定演練(lian)

六、基于標準工時的(de)產能分析與訂單(dan)、物料分析

1. CT、TT、OEE等基礎數據計算

2. 各單位產(chan)能分(fen)析(xi)

3. 混合(he)式產能最優分析

4、訂單組合分析(xi)

5、對(dui)應物料分析

第五講：生(sheng)產計劃的編(bian)制方(fang)法

一(yi)、計劃編制的四大原則

二、主次計劃(hua)的編制方法

1、次計(ji)劃(hua)特點與要求(qiu)

2、主次計劃協同與管控

三(san). 四(si)大(da)生產計(ji)劃編排方法

1、年度計劃(hua)編制方法

2、月(yue)度計劃編制方(fang)法

3、周計(ji)劃編制(zhi)方法

4、日計(ji)劃編制方(fang)法

四. 三種不同生(sheng)產類型的(de)計劃安排(pai)要點

1、設備主導的加(jia)工型

2、以流水線為主(zhu)導的(de)組裝型

3、以(yi)大型設(she)備(bei)組裝(zhuang)定制(zhi)型

五. 產能不足時(shi)計劃調整方法

1、計劃優先調整四大原則

2、可借助的(de)四種外部力量(liang)

3、外協的管理方(fang)法

第(di)六(liu)講：生產計劃(hua)進(jin)度(du)控制方法

一、訂單執行中的進(jin)度六(liu)大管理

1. 生產(chan)進度控(kong)制點數量(liang)與(yu)標準對比

2、瓶(ping)頸（關(guan)鍵(jian)）點數量監控

3、車間現場(chang)進度(du)控制看板書(shu)寫(xie)

4、車間每日產量報表反饋

5、現場巡查機(ji)制反饋

6、異常問(wen)題及時反饋

二、車間(jian)現場(chang)計劃進度管理(li)

1. 車間計劃安排前的(de)四項準備

2、車間計(ji)劃(hua)開始八點要素(su)確認

3、車間(jian)計劃(hua)執行過程六個步驟

4、車間計劃準時(shi)完成六大要(yao)領

第七(qi)講：多品種(zhong)、小批量形勢下排單方法

一、排產四大準備

1. 工(gong)藝準備：共性與個性

2. 單元準備：長(chang)與短搭配

3. 排期準(zhun)備：創造連(lian)續流

4. 前致(zhi)準備：提前生產

二、實際排產(chan)四大原則

1. 盡可能保證能連續排

2. 共性工(gong)藝(yi)產品一(yi)起排

3. 個性(xing)突出產品另外(wai)排；

4. 個別工序準(zhun)備提前(qian)排

三、實際排(pai)產八大要求(qiu)

1. 提(ti)前模擬排與計算

2. 月、周、日(ri)計劃必須排

3. 車間(jian)生產應(ying)以日計劃(hua)為準；

4. 排產前充分考慮工藝的連續流；

5、下單前一定要(yao)與車間(jian)充分溝通；

6、必須有(you)明確的完成時(shi)間(jian)；

7、沒有按時(shi)完成必須(xu)追查原因；

8、車間做好進程反饋（報表(biao)）

第八(ba)講：構筑(zhu)柔性(xing)生產現場

一、認(ren)識單元生(sheng)產

1. 單元生產的(de)四(si)大特點(dian)

A、一個流(liu)

B、U型化

C、出入口一致

D、多能工

2. 單元(yuan)生(sheng)產的(de)優點

A、柔性化(hua)（大小批量皆可）

B、多品種

C、流轉快

D、減少搬運

3. 單元生產的排程

A、組裝生產(chan)線排程(cheng)

B、機加工生產(chan)線排(pai)程

4. 單元生(sheng)產的(de)基礎數據

A、計算節(jie)拍,確定產能(neng)；

B、設定標準WIP

C、測算出最(zui)優(you)矩陣(zhen)

D、混合做的可(ke)能性

二、生產線改造

1. 調整車間布局(ju)

2. 目視化管理

3. 操作(zuo)設備改造與選購

4. 單元化(hua)操(cao)作臺

5. 保證信息快速傳遞(di)

第九講：生產車間日計劃的落(luo)地執行與異常問(wen)題處(chu)理

一(yi)、緊(jin)急訂單問(wen)題解決

1. 緊(jin)急訂單的本質

2. 影響交貨(huo)期的因素分析

3. 生(sheng)產方(fang)式選擇

4. 完美解決方法

二、齊(qi)套問題解(jie)決(jue)

1. 齊套問題分析

2. 齊套問題改善方(fang)法

。

三、瓶(ping)頸工(gong)序(xu)產(chan)能解決

1. 排產產能科學(xue)

2. 品種(zhong)混(hun)合(he)排產(chan)

3. 量產(chan)提前準備

4. 必要時(shi)導(dao)班制

5. 多能工多培(pei)養

6.設備必要多(duo)備些

第十講：生產計劃(hua)改善方法

一、生產計劃改善基本思路

1. 增加有效(xiao)產出(chu)

2. 減少總投(tou)入量(liang)

3. 減少運營成本(ben)

二(er)、生產計劃改善五(wu)大步驟

1. 找出制約(yue)因素(su)

2. 最大(da)限度利用(yong)制約因(yin)素(su)

3. 讓制(zhi)約因素(su)(su)以外(wai)的因素(su)(su)服從制(zhi)約因素(su)(su)

4. 提升(sheng)制(zhi)約因素的生產(chan)能(neng)力

5. 注意慣性返回(hui)第(di)一(yi)步

三、TOC生產排程DBR法則

1. 什么是(shi)DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四、生產排程CCR突破方法

1. 什么是(shi)CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現交期延(yan)誤(wu)時(shi)利(li)用CCR突破方法

3. 排程過程緩(huan)沖管理

第十一講：柔性排程十大方法

一(yi)、 產品接工藝歸類(lei)

1. 根據產品(pin)工藝(yi)分類

2. 進行必要(yao)的調整

3. 提出不同生產點

4. 考慮生產安排

二、正確識別出不(bu)同工藝與瓶頸工序

1. 識別出瓶(ping)頸(jing)點與工藝(yi)帶來的新瓶(ping)頸(jing)點

2. 進行工藝協調搭配

3. 通(tong)過(guo)工藝識別消除瓶頸點 

4. 無法消除者考慮增加(jia)人(ren)機

三、物料(liao)齊套且連續供應(ying)

1.物料必須 齊套

2、保(bao)證(zheng)現場同類產(chan)品能連續安排

3. 提前做好計算

4.根據物料數量(liang)決定當日(ri)安排(pai)量(liang)

5.生(sheng)產(chan)計(ji)劃線上排產(chan)、線上過程追蹤

四、供貨時間可做適當調整(zheng)

1. 根據工藝共性進行訂單交(jiao)貨時間調整

2. 與銷售部(bu)門(men)、客戶充分溝通

3. 不違背滿足客戶原(yuan)則

4.借助(zhu)第三方力(li)量

五(wu)、現場(chang)布(bu)局(ju)U型化

1. 現場布局調整

2. 充(chong)分實現U型化生產(chan)

3. 根據訂單大小進行線的調整

六、多種生產模式(shi)相互(hu)配套

1. 堅持U型流水(shui)化(hua)生(sheng)產(chan)同(tong)時考慮其它情況

2. 根據訂單情況(kuang)調整

3. 保證(zheng)最優出貨(huo)方式

七(qi)、多能工培養與人員(yuan)靈活(huo)調(diao)整(zheng)機制(zhi)建立

1. 多培養技術(shu)全面的多能工

2. 教育員工接受調動的思想

3. 現(xian)場根據(ju)訂單隨時(shi)靈活調動員工(gong)

八、生(sheng)產(chan)線(xian)外(wai)有適當外(wai)面力量(liang)支(zhi)持

1. 利(li)用好外協(xie)力(li)量

2. 使用好(hao)其它輔助力量

3. 提前做好(hao)安排

九、 可多品種混(hun)合(he)化同(tong)步生產

1. 多種(zhong)類型產品(pin)混合(he)生產

2. 盡可能找出同性

3. 自動選擇最優(you)方(fang)式

十、 現(xian)場管(guan)理及時(shi)消除瓶頸工序(xu)。

1. 提前計算安排好

2. 現場(chang)及(ji)時做好調整

第(di)十二講(jiang)：生產計劃過程的增效與降本

一、生產計劃的精益(yi)思(si)想四大導(dao)入

1. 四大思想(xiang)對(dui)生產計劃(hua)的影響與改(gai)變

二、精益計劃(hua)三定原則落(luo)實

1. 物料(liao)供應穩定

2. 材料品質穩定

3. 人員穩定(ding)

三、VSM精益(yi)價值流圖分析

1. 什(shen)么(me)是VSM精益價值流圖

2、如何(he)從中發現計劃執行(xing)問(wen)題(ti)

3、如何對應解(jie)決

四、生(sheng)產計(ji)劃過程浪費問題精(jing)益解決

1. 減(jian)少過量生產

2. 減少(shao)中(zhong)間(jian)斷點

3. 減少搬運浪費

4. 減少動作浪費

5. 減少(shao)等(deng)待因素

6. 提升產(chan)品質量(liang)

7. 減化(hua)過度加工

8. 減少技(ji)能浪(lang)費

案例分(fen)析&互動思考：某(mou)公司月產(chan)能(neng)從四百萬升至一(yi)千萬看如何通過(guo)解決技(ji)能(neng)浪費來(lai)提升產(chan)值方法(fa)

四個現(xian)場案例(li)分析作業(ye)

課程總(zong)結（培訓(xun)知識促動復盤、培訓(xun)效果(guo)呈現）