一、 企業各職能部門如何為(wei)生產效(xiao)率提(ti)升做好自身準備工作(zuo)

二、 企業真(zhen)正要做到效率(lv)提升應該(gai)擁有(you)的效率(lv)理念(nian)；

三、 生(sheng)產效(xiao)率提升(sheng)的流程如何改造與做好保障工作；

四、 如何從調動人的因素來提(ti)升生產效率；

五、 如何從企業空(kong)間、時(shi)間兩大維度提升生產效率(lv)；

六(liu)、 保(bao)證(zheng)企業(ye)學員在課(ke)堂現場學習(xi)到不少于十種第(di)二天回到企業(ye)立馬(ma)可以用(yong)的生產效率提升方法

第一講：什(shen)么是生產效率(lv)

一、什么是生產(chan)效(xiao)率(lv)

1. 生(sheng)產(chan)效率的(de)概念

2. 生產效率的五大(da)核(he)心

3、生產(chan)效(xiao)率的九大誤(wu)區

二(er)、生產效率主要資源

1. 生產效率相關的七大資(zi)源

2. 生產效率的相關管理領域

三、生(sheng)產效率(lv)計算方法

1. 生產效率(lv)的計(ji)算(suan)公式

2. 生產效率的(de)計算中異常工(gong)時的(de)處理

3. 設備稼動率的計算公式

第二講：生產效率(lv)提升的管理(li)基礎

一、生產效率十(shi)大(da)管理理念

1. 正確戰(zhan)略布局

2. 完(wan)善(shan)的(de)流程、制度(du)、標(biao)準

3. 快(kuai)速(su)的決策機(ji)制

4. 充分(fen)的(de)授權

5、簡捷的流程機制(zhi)

6、必要的激勵手段(duan)

7、穩定的人員系統(tong)

8、銷售訂(ding)單的平準化

9、共贏的供應(ying)關系

10、合理的(de)研發體系

視頻(pin)案例&互動(dong)思考：如此醫院

情景體驗：企業內最大(da)的組織浪費就是(shi)大(da)家相(xiang)互推卸責(ze)任(ren)、踢(ti)皮球

二、生(sheng)產(chan)效(xiao)率必備的資源

1. 人

2. 機

3. 料

4. 法

5. 環

三、流程優化(hua)與快(kuai)速決策系(xi)統

決策系統：

1. 明確的分工

2. 減(jian)少審核環(huan)節

3. 建立分級決策(ce)機(ji)制(zhi)

4. 充分的(de)授(shou)權

5、高效的會議機制(zhi)；

6、強大的執行力。

流(liu)程優(you)化(hua)：

1、 減少不必(bi)要流程

2、 減(jian)少中間環節(jie)；

3、 變逐級制為一步到位；

4、 建立共享信息機制

5、 變迂回為直線(xian)

6、 同步(bu)化作(zuo)業(ye)流程

四、 溝通(tong)系統

1、橫向溝通系(xi)統打造；

2、 縱(zong)向匯報與溝(gou)通系統；

3、信息平臺打(da)造

4、必要(yao)的獨斷專行

五、良好的學(xue)習交流體系

1、不斷(duan)學習(xi)；

A、出外學習；

B、內部學(xue)習

2、不(bu)斷交流；

A、學習交流；

B、參觀交流(liu)

3、人才引進；

A、管理好的人才引(yin)進(jin)

B、素(su)質好的人(ren)才儲備

4、不(bu)斷改(gai)善。

六(liu)、人的因素

1、人員(yuan)穩定最大前提

2、管理(li)者(zhe)的素(su)養

3、員工(gong)的素養(yang)

第三(san)講：生產效率提升的各(ge)部(bu)門工作

一、采(cai)購部門工作

1. 供應及(ji)時

2. 品質穩定

3. 連續供應

4、良(liang)好供應關系

二(er)、銷售部(bu)門(men)工(gong)作(zuo)

1. 訂單穩定

2. 集中銷售

3. 良好(hao)客戶關系

4、減少插(cha)單

三(san)、研發(fa)部(bu)門工作

1. 設計精準

2. 工藝(yi)簡化

3、零件通用

4、技(ji)術難度低

四(si)、計劃部(bu)門工作(zuo)

1. 物料(liao)跟蹤及時

2. 準確的計劃安排

3、過程掌控到位(wei)

4、協調(diao)各類異常

五、生產部門工作

1. 良好的指揮(hui)系統

2. 安排合理；

3、保障(zhang)到位

4、思路清(qing)楚

第四講：生產效率提(ti)升(sheng)的人員激勵機制

一、一線員工(gong)激(ji)勵機制

1. 一(yi)線員工計件制

2. 一線員工激(ji)勵(li)制

案例分析(xi)：檢(jian)驗人員從十(shi)(shi)六人減(jian)少至八(ba)人的同時每(mei)天工作(zuo)時間(jian)由十(shi)(shi)二小(xiao)時下降至七點五小(xiao)時

二、、輔助(zhu)員工(gong)激勵機制

1. 輔助(zhu)員工計件制

2. 輔助(zhu)員工激勵制(zhi)

三、管理(li)人員激(ji)勵機(ji)制(zhi)

1. 考核激勵(li)機制

2. 管理人員產(chan)量激(ji)勵制

案例分析：產能與發(fa)貨量提升30%目標提前至只用一個(ge)季度時間完成

第五講(jiang)：流(liu)程分析與TOC瓶頸(jing)突破及改善

一、價值流系統導(dao)入(ru)分析

1. 繪(hui)制價(jia)值流

2. 顯示(shi)信(xin)息(xi)流、工藝流、材料流問題點

3、尋找改進的點

4、制(zhi)定改善(shan)的計劃

二、、TOC理論介紹

1. TOC理論(lun)起源

2. TOC思想介(jie)紹

3.TOC運用方法

4、TOC九大原則

案例分析(xi)：產能(neng)與(yu)發貨(huo)量(liang)提(ti)升30%目標提前至只(zhi)用(yong)一個季(ji)度時間完(wan)成(cheng)

二、生產效(xiao)率改善五大步驟

1. 找出制(zhi)約因素

2. 最大(da)限度利用(yong)制(zhi)約因(yin)素(su)

3. 讓(rang)制(zhi)約因素(su)以外的因素(su)服(fu)從制(zhi)約因素(su)

4. 提(ti)升制約因素的(de)生產能力

5. 注意慣性返回第一步

案(an)例分(fen)析：某(mou)小家電企業注塑車(che)間(jian)問題

下篇(pian)   車間現場篇

第一講：精(jing)益(yi)班組建設

一、 員工管理

1. 新(xin)員工管理

2. 新員工(gong)管理(li)注意事項

3. 員工激勵與溝通

二、目標管理

1. 目標設定

2. 目標輔導

3. 追蹤評估

三(san)、品質管理

1. 工(gong)藝講解

2. 首件確認

3. 過程巡檢

4. 異常(chang)處理

四(si)、計劃管理

1. 材料準備

2. 任務分配(pei)

3. 目標(biao)明(ming)確

4. 過程提(ti)醒

五(wu)、現場(chang)管理

1.班(ban)前檢查

2. 班前安排

3. 現場巡視

4. 看板管理

六、4M異常(chang)管理

1. 人員異常管理

2. 設備異常(chang)管理

3. 物(wu)料異常管理

4. 技術異(yi)常管理

七、標(biao)準化貫(guan)徹

1、標準(zhun)基本理(li)解

2、標準化(hua)四大(da)效果

1）使現(xian)場管理客(ke)觀化

2）使現場問題(ti)顯性化(hua)

3）使管理工作(zuo)簡(jian)單化

4）使管理效(xiao)率最(zui)大(da)化

3、標準化(hua)五大內容

4、標準化三大步驟

5、標準化實施過程中具體做法

視頻(pin)案例&互(hu)動思考：別(bie)把自己不當干部(bu)

情景體驗：班組(zu)長只有放(fang)下架子(zi)、換位(wei)思(si)考才能與員工進行有效溝通

第二講：生產(chan)計劃科學執(zhi)行

一、車間日計劃安排前(qian)的四項準(zhun)備

1. 查清物料(liao)情況

2. 了解車間(jian)產能

3. 熟悉產(chan)品(pin)工藝

4. 車(che)間(jian)管理溝通

案例(li)分享&互動思考：從南通一家企業計劃(hua)前的(de)工作看日計劃(hua)準備(bei)的(de)方法與步驟

二(er)、車間日計劃接單實施六(liu)個步驟

1. 計劃的分(fen)解與(yu)落實

2. 物料的(de)確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工(gong)序與(yu)人員的調配

5. 工藝與要求的(de)核實

6. 異常情況了(le)解處理

1）車間(jian)日計劃完成現場(chang)六異常(chang)處理(li)寶典

現場演(yan)練：如何將當日計劃的分(fen)解(jie)落實到車(che)間任務

三、TOC生產排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四(si)、生產排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現交(jiao)期(qi)延誤時利用CCR突破(po)方法

3. 排程過程緩(huan)沖管理

第三講：價值(zhi)流分(fen)析

一. 發現(xian)生(sheng)產過程中浪費的根源

二(er). 提供浪費消除(chu)共同語言

三. 清(qing)晰對浪費消除的(de)改進決定

四(si)、 顯示工藝(yi)流、材(cai)料(liao)流聯系

課堂演練：本公司(si)生產(chan)價值流分析

第四講(jiang)：設備與工裝研發與升(sheng)級

一、 設(she)備對產能、效率影響

二、 設備TPM建設

三、 快(kuai)速(su)換模(mo)

四、 新(xin)設備與工裝(zhuang)改進

案例分析(xi)：某(mou)小(xiao)家電企業注(zhu)塑(su)車間(jian)問題

第五(wu)講：七大浪費排(pai)除與ECRS改善

一(yi)、七大(da)浪費排除

1. 生產過多(duo)浪費排除(chu)；

2、庫存浪費排(pai)除

3、搬運浪費排除

4、等待浪費排除(chu)

5、加(jia)工浪費排除

6、不良(liang)浪費排除

7、動作浪(lang)費(fei)排除

二(er)、ECRS改善

去除 簡化(hua) 合并 重排

案例分析：某小家電企業(ye)斷點合并(bing)與(yu)流(liu)水線(xian)合并(bing)的改革過程帶來的搬運(yun)減少

解(jie)決方法：通(tong)過減(jian)少斷(duan)點、重組流水線(xian)的(de)方法(fa)減(jian)少搬運

第六講：現場七大效率提升方法(fa)

一、現場效率提升七(qi)大專業手法

1. 專業工廠（單元）

2、柔性生產

3、及時（拉動）生產

4、穩定生產負荷；

5、現場看板(ban)管理

6、源頭品質把(ba)控

7、最小生產(chan)單位(wei)

二、現場效率提升七(qi)大精益手(shou)法

1. 水籠頭尋找；

2、斷點合并；

3、無序向(xiang)有序；

4、迂回到直線；

5、分工(gong)到(dao)（合作）協同

6、阻滯(zhi)到暢(chang)流

7、波動到平準

第七(qi)講：總結—生產效率提升(sheng)方法匯總(zong)

一、效率(lv)提升十大管理手法

1、小生產單(dan)位作(zuo)業

2、崗位(wei)標(biao)準工作；

3、流程減化；

4、共同(tong)辦公；

5、收益與績效；

6、先(xian)做減法；

7、執行力與集權(quan)制

8、招聘(pin)與培訓同步

9、對標改善

10、財務核算(suan)

二(er)、效率提升(sheng)十(shi)大(da)精益手法

1、 調整布局

2、 減少斷點

3、 工具改善(shan)

4、 提前量準備

5、 平(ping)衡化

6、 同步化

7、 節拍化

8、 設(she)備(bei)TPM

9、 供(gong)應(ying)璉(lian)調(diao)整

10、 強化班組建設(she)

課程(cheng)總結(jie)（沙盤(pan)分析(xi)報告、培訓效果(guo)呈現）