● 計(ji)劃(hua)部門掌握多品種小批(pi)量下日常(chang)生產(chan)(chan)計(ji)劃(hua)安排的(de)產(chan)(chan)前準備方(fang)法；

● 生產(chan)車間掌握多品(pin)種小批量生產(chan)現場的柔(rou)性(xing)生產(chan)線安排方法；

● 生(sheng)產部(bu)門掌握多品種小批(pi)量生(sheng)產情況下的訂單準時交付方法；

● 生產(chan)部門掌握多品種小批(pi)量生產(chan)現場的進度控(kong)制及調整(zheng)方法；

● 全面提升生產(chan)、計劃負責人及車間現場管理計劃安(an)排、調(diao)整能(neng)力；

● 全面系(xi)統學習車間現(xian)場柔性排程的十大(da)工具運用。

第一講：生產計劃運作痛點問題分(fen)析(xi)

一、痛(tong)點問題分(fen)析

1. 生產計劃上的六(liu)大亂象(xiang)

2. 現場(chang)生產計劃常(chang)六大見(jian)問題

3. 物料管控中存在的四(si)大問題

第二講：PMC部門建設(she)與工作分(fen)析

一、PMC的基本職能(neng)

1. PMC人員(yuan)五項基(ji)本職責

2. PMC人員四(si)項能力要求

3. PMC人(ren)員(yuan)五大(da)常用工具

案例分享&互動(dong)討論：某電(dian)機企業(ye)PMC小(xiao)顏工(gong)作遇到的(de)問題及解決方法

二、PMC與三大部門對(dui)應關(guan)系(xi)

1. PMC與銷售的對接

2. PMC與生(sheng)產的對接

3. PMC與采購的對接(jie)

三(san)、PMC工作權威打造(zao)方法

1. PMC自身四(si)大要求(qiu)

2. 企業對PMC三大支持

案例分享&互動思考：上海某(mou)紡(fang)織企(qi)業PMC部門權威打造(zao)過(guo)程(cheng)

第三講：生產計(ji)劃的分類(lei)與管理

一(yi)、生產(chan)計劃(hua)介紹

1. 計劃關(guan)系

2. 主(zhu)次計劃

3. 分段(duan)計劃

二、三種(zhong)產品生產類型介紹

1. 流水(shui)組裝型

2. 設備生(sheng)產(chan)型

3. 單一裝配型

三(san)、生產(chan)計(ji)劃四(si)大模式分析

1. 訂單式生產(chan)

2. 庫存(cun)式生產

3. 臨時性(xing)生(sheng)產

4. 混和(he)式生產

四(si)、生產計劃管理六要素

1. 計(ji)劃分解

2. 產前準備

3. 協調溝通

4. 攻關瓶(ping)頸

5. 稽核檢查

6. 考核獎罰

五、生產(chan)計(ji)劃變(bian)化趨勢(shi)

1. 互聯網思維

2. 供應鏈思維(wei)

3. 柔性化生產(chan)

4. 外(wai)包式轉(zhuan)型

案例分享&互動思考：某知(zhi)名(ming)國際品牌(pai)服務工廠計劃(hua)形成模型

第四講：生產(chan)計劃排產(chan)的基礎與前期準備

一(yi)、生產計劃排產的五大基礎

1. 穩定的人員

2. 合理的訂單

3. 穩定的供應(ying)體系

4. 穩定的品(pin)質體系

5. 良好的研發系統

二、生產計劃排產前的(de)工作

1. 訂單評(ping)審

2. 采購(gou)計劃

3. 計劃(hua)分解(jie)

4. 資源調整

三、信息溝通(tong)機制建(jian)設(she)

1. 平行(xing)部門溝(gou)通渠道建設

2. 上下部門溝通渠道建設(she)

3. 信息(xi)報(bao)表保(bao)障機制建設

4. 如何保障數據的準(zhun)確(que)性(xing)

四、基(ji)本制(zhi)度流程要求

1. 兩大基本制度

2. 三(san)大流程保障

3. 保(bao)障上(shang)述工(gong)作(zuo)執行到(dao)位(wei)方法

五(wu)、生產計劃實施保(bao)(bao)障(zhang)手(shou)段(duan)（六大(da)系統(tong)保(bao)(bao)障(zhang)）

1. 技(ji)轉系(xi)統——產品技(ji)術(shu)難易決定產量

2. 信(xin)息系(xi)(xi)統——ERP系(xi)(xi)統（或報表(biao)系(xi)(xi)統）

3. 溝通(tong)系統——會議機制（或微信群）

4. 品質系統——不在現場解決大品質問題

5. 制(zhi)(zhi)度系統——對未(wei)完(wan)成計劃有制(zhi)(zhi)度懲罰

6. 反(fan)饋(kui)系統(tong)——及時(shi)反(fan)饋(kui)現(xian)場出現(xian)的問題

六、標準工時的建(jian)立

1. 標準(zhun)工時(shi)的定義

2. 標準工時的用途

3. 標準工時(shi)的構成

4. 秒表測時法

5. 綜合(he)數據法

現場(chang)演(yan)練：標準(zhun)工時(shi)測(ce)定(ding)演練

七、基于標準工(gong)時的(de)產能分析與訂單、物(wu)料分析

1. CT、TT、OEE等基礎數(shu)據計(ji)算(suan)

2. 各單位產能分析

3. 混合式產能最優分析(xi)

4. 訂單組合分析

5. 對(dui)應物料分析

第五(wu)講：生產計劃的編制方法

一、計(ji)劃編制的四大原則

二、主(zhu)次計劃的(de)編制方(fang)法

1、次計劃(hua)特(te)點與要求(qiu)

2、主(zhu)次計劃協(xie)同與管控(kong)

三、四大生產計劃(hua)編排方法

1. 年度(du)計劃(hua)編制方法

2. 月度計劃(hua)編制(zhi)方法

3. 周(zhou)計劃編制方法

4. 日計劃編(bian)制方法(fa)

四、三種不同生產類(lei)型(xing)的計(ji)劃安排要(yao)點

1. 設備主導的加工(gong)型

2. 以流水線為主導的組裝型

3. 以(yi)大型設備組裝定制(zhi)型

五、產能不足時計劃調整方法(fa)

1. 計(ji)劃優先調(diao)整四大原則

2. 可借助的四種(zhong)外(wai)部(bu)力(li)量

3. 外協的管理方法

第六講：生產(chan)計劃進度控制方法(fa)

一、訂(ding)單執行中的進度六大管理

1. 生產進度控制點數量與標準對比

2. 瓶頸（關鍵）點(dian)數量監控

3. 車間現場進(jin)度控制看板書寫

4. 車間每日產(chan)量(liang)報表反饋

5. 現場巡查機制反饋

6. 異常問題及時反饋

二(er)、車間(jian)現場計劃進度管(guan)理

1. 車(che)間計(ji)劃安排前的四項準備(bei)

2. 車間計劃開始八點(dian)要素確(que)認

3. 車間計劃執行(xing)過程六個(ge)步驟(zou)

4. 車間計(ji)劃準時(shi)完成六大要領(ling)

第七講：多品種(zhong)、小批量形勢下排單方法(fa)

一(yi)、排(pai)產四(si)大準備

1. 工藝準備(bei)：共性(xing)與個性(xing)

2. 單元準備：長與短搭配

3. 排期準(zhun)備：創(chuang)造連續流

4. 前致準備：提前生產

二、實際排產四大原則

1. 盡可能保證能連續排

2. 共性(xing)工藝產品一(yi)起排(pai)

3. 個性突出產(chan)品另外排；

4. 個(ge)別工序準備提(ti)前排

三(san)、實(shi)際排產八大要求

1. 提前(qian)模(mo)擬排與計算

2. 月(yue)、周、日(ri)計劃必(bi)須排

3. 車(che)間生(sheng)產應以(yi)日計劃為準

4. 排產前充分考慮工藝的連續流

5. 下單前一定要(yao)與車間(jian)充分溝通

6. 必(bi)須有(you)明確的完(wan)成時間

7. 沒有按時完成必須追查原因(yin)

8. 車間做好(hao)進程反饋（報表）

第八(ba)講：構筑柔性生產現場

一、認(ren)識單元(yuan)生產

1. 單元生產的四大特點(dian)

1）一個流(liu)

2）U型(xing)化

3）出入(ru)口一致

4）多能工

2. 單(dan)元(yuan)生產的優(you)點(dian)

1）柔性化（大(da)小批量皆可）

2）多品(pin)種

3）流轉快(kuai)

4）減少(shao)搬(ban)運

3. 單元生(sheng)產的排程

1）組(zu)裝生(sheng)產(chan)線排程

2）機加(jia)工生產(chan)線排程

4. 單元生產的基礎數據

1）計算節(jie)拍,確(que)定產能

2）設定標準WIP

3）測(ce)算出最優(you)矩陣

4）混合做的可(ke)能性

二、生產線改造

1. 調整車間布局(ju)

2. 目視化管(guan)理

3. 操作(zuo)設備(bei)改造與選(xuan)購(gou)

4. 單元(yuan)化操作臺

5. 保證信息快速傳遞

第九(jiu)講：生產車間日計劃的(de)落地執行與(yu)異常問題處理

一、緊急訂單問題解決

1. 緊(jin)急(ji)訂(ding)單的本質

2. 影響(xiang)交貨期的因素分析

3. 生產方式選(xuan)擇(ze)

4. 完美解決方法

二、齊套問題解決

1. 齊套問題分析(xi)

2. 齊套問題改善方(fang)法

三、瓶頸工序產能解決

1. 排產產能科學

2. 品(pin)種(zhong)混合排產

3. 量產提前準備(bei)

4. 必要(yao)時導班制(zhi)

5. 多(duo)能工多(duo)培養

6. 設備必要(yao)多備些

第十講：生產計(ji)劃改善方法

一、生產計劃改善基本思(si)路(lu)

1. 增加有(you)效(xiao)產出

2. 減少總投入(ru)量(liang)

3. 減少運營成本

二(er)、生產計劃改善(shan)五(wu)大步驟

1. 找出(chu)制約因素

2. 最大(da)限度利用制約因(yin)素

3. 讓制約因(yin)素以外(wai)的(de)因(yin)素服(fu)從制約因(yin)素

4. 提升制約因素的生產能力

5. 注(zhu)意慣(guan)性(xing)返(fan)回第一步(bu)

三、TOC生產(chan)排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋(shi)

四、生產排(pai)程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂(ding)單出(chu)現交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩(huan)沖管理

第十一(yi)講(jiang)：柔性排程(cheng)十大方法(fa)

一、產品接工藝歸類

1. 根據(ju)產(chan)品(pin)工藝分類

2. 進行必要的調(diao)整

3. 提出不同生產點

4. 考(kao)慮(lv)生(sheng)產安排

二、正確(que)識(shi)別(bie)出不(bu)同工(gong)藝與(yu)瓶頸工(gong)序(xu)

1. 識別出瓶頸點與(yu)工藝(yi)帶來的新瓶頸點

2. 進行工藝協(xie)調搭配

3. 通過工藝識別(bie)消除瓶頸點

4. 無法消除者考慮增加人機

三、物料齊套且連續供(gong)應(ying)

1. 物料(liao)必須齊套

2. 保(bao)證現場(chang)同類產品能連(lian)續安排

3. 提前做好(hao)計算

4. 根據(ju)物料數量決定當日安(an)排量

5. 生產計劃線(xian)上(shang)(shang)排產、線(xian)上(shang)(shang)過程追蹤

四、供貨時間可(ke)做適(shi)當調整

1. 根據工藝共性進行訂單交(jiao)貨時間調(diao)整

2. 與銷售部(bu)門(men)、客(ke)戶充分溝通(tong)

3. 不(bu)違背滿足客戶原則

4. 借(jie)助第三方力量(liang)

五、現場布局U型(xing)化

1. 現場布(bu)局調(diao)整

2. 充分實(shi)現U型化生產(chan)

3. 根據訂單大小進行(xing)線的調整

六(liu)、多種生產(chan)模式相互(hu)配套

1. 堅持U型流(liu)水化(hua)生產同(tong)時考慮(lv)其它情況

2. 根據(ju)訂(ding)單情況調(diao)整

3. 保證最優出貨(huo)方(fang)式(shi)

七、多(duo)能(neng)工培(pei)養與人員靈活調整機(ji)制建立

1. 多培(pei)養技術全面(mian)的多能工(gong)

2. 教育員(yuan)工接受調動的思想

3. 現場(chang)根據(ju)訂單隨(sui)時(shi)靈活調(diao)動員工

八(ba)、生(sheng)產線外有適當外面力(li)量支持(chi)

1. 利用好(hao)外協力量

2. 使用(yong)好(hao)其它輔助力(li)量(liang)

3. 提前做(zuo)好安排

九、可多品(pin)種混合化(hua)同(tong)步生產(chan)

1. 多種類型(xing)產品混合(he)生產

2. 盡可能找出同(tong)性

3. 自動選擇(ze)最優方式(shi)

十(shi)、現(xian)場管理(li)及(ji)時消除(chu)瓶頸(jing)工序(xu)

1. 提前計算安(an)排好

2. 現場(chang)及時做好調整

第十(shi)二講：生產計劃過(guo)程(cheng)的(de)增效(xiao)與降本(ben)

一、生產(chan)計(ji)劃(hua)的(de)精(jing)益思(si)想(xiang)四大(da)導入

——四大思想對生產計劃的影響與改變

二(er)、精益計劃三定原則落實

1. 物料供應穩定

2. 材(cai)料(liao)品質穩(wen)定

3. 人員穩(wen)定

三、VSM精益價值流圖分析

1. 什么是VSM精益價值流(liu)圖(tu)

2. 如何(he)從(cong)中(zhong)發現計劃執行問(wen)題(ti)

3. 如何對(dui)應(ying)解決

四、生產計劃過程浪費問題精益解決

1. 減少(shao)過(guo)量生產

2. 減少中間斷點

3. 減少搬(ban)運浪費

4. 減(jian)少(shao)動作浪(lang)費

5. 減少(shao)等待因素(su)

6. 提升(sheng)產品質量

7. 減化過度加(jia)工

8. 減(jian)少技能浪費

案例分析&互動思考：某公司月產能從四百萬升(sheng)至(zhi)一千萬看如何通過解決(jue)技能浪費來提升(sheng)產值方(fang)法

作業：四(si)個現場案例分(fen)析(xi)作業

課程總結(jie)（培(pei)訓(xun)知識促(cu)動復盤、培(pei)訓(xun)效果(guo)呈現）