● 幫(bang)助企業(ye)挖(wa)掘平時沒有(you)認識到卻又存在的種(zhong)種(zhong)浪費與損耗

● 幫助(zhu)企業(ye)分析出現(xian)場(chang)巨大浪費與損(sun)耗(hao)的根本原因(yin)

● 幫助(zhu)企(qi)業找出(chu)杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 將生(sheng)產九(jiu)大浪(lang)費與(yu)精益生(sheng)產結合講解，系(xi)統講解解決(jue)方(fang)案

● 徹底改(gai)變參加學習(xi)人員對生(sheng)產(chan)過(guo)程浪(lang)費(fei)的認(ren)知(zhi)與理解

● 幫助企業找到(dao)減少浪費、降低(di)成本、增加千萬效益的方法

● 通過課(ke)堂現場的(de)沙(sha)盤模(mo)擬引導學員如何(he)識別浪費(fei)、消除(chu)浪費(fei)

● 幫助企(qi)業提升整體管理人員的(de)整體(ti)(ti)管理意識與(yu)現場管理水平

課程核(he)心(xin)內容結構(gou)：

第(di)一講：管理浪費的識(shi)別與分析(xi)

一、何(he)為浪費

1. 浪費的核心概(gai)念

2、識別浪費的三種標準(zhun)

3、浪費的兩種表現

二、浪(lang)費的分析(xi)

1. 組織層面的十種(zhong)浪費(fei)

2. 浪(lang)費的三種來源體

3. 浪費的六大根(gen)源

4. 消(xiao)除(chu)浪費的四步驟

5. 浪費(fei)減少實(shi)現路徑

視頻案(an)例&互動思考：如此醫院

情景體(ti)驗：企業內(nei)最大的組織浪費就(jiu)是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：九大浪費(fei)（跟物有(you)關）描(miao)述分析與解決（上(shang)）

——九大浪費之間關系

1. 與物相關：生產過多、庫存、搬運、加(jia)工

2. 與人相關：等待、不(bu)良品(pin)、動作、人工技能(neng)、管理

——九大浪費與(yu)6S之(zhi)間關系

——九大浪費（跟物有關(guan)）描述分析與解決(jue)

九大浪(lang)費(fei)之一：生產過多(duo)浪(lang)費(fei)

1. 生產過量的浪費定義

2. 過量生(sheng)產最常見現象(xiang)　　

3. 過(guo)量生產導致后果(guo)　

4. 生(sheng)產過量產生(sheng)的(de)原因

案例分析及解決(jue)方法分享：圖表分(fen)析某小家電企業生產過多(duo)的問題

5. 生產(chan)過多的浪費改善四(si)大原(yuan)則

6. 生產過(guo)多的浪費消除六種(zhong)方(fang)法

九大浪費(fei)之二(er)：庫存的浪費(fei)

1. 庫存的(de)定義與(yu)分類

2. 庫(ku)存(cun)浪費的(de)原因分析與后果(guo)描述

案例(li)分析：某電機廠庫房設置不合理帶(dai)來的(de)浪費

3. 庫存主要出現在四(si)個地方

4. 過多庫存產生的(de)管理問題

5. 過多的(de)庫存導致的(de)問題(ti)點

6. 庫存產(chan)生(sheng)直(zhi)接(jie)的五大原因

7. 庫存(cun)產(chan)生的生產(chan)系統原因(yin)

8. 庫存的浪費(fei)的改善和消除

1）銷售下單——科學準確

2）采購過程——及時供應

3）生產計劃——合理科學

4）倉(cang)庫管理(li)——帳目準確

案(an)例分析：某小家電企業因為品質(zhi)與生產(chan)失控帶來庫存

九大浪費(fei)之(zhi)三：搬運的浪費(fei)

1. 搬(ban)運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3. 搬運(yun)浪費原因(yin)分析

4. 改善(shan)搬(ban)運浪費具體(ti)方法

方法一：調整(zheng)布局

方法(fa)二：減少斷(duan)點

方法三：合適(shi)工具

方法(fa)四：科(ke)學(xue)方法(fa)

5．搬運(yun)的浪(lang)費改(gai)善和(he)消除方法總結

案例(li)分(fen)析及解決(jue)方法(fa)分(fen)享：某小家電(dian)企(qi)業斷點(dian)合(he)并與流水(shui)線合(he)并的改革過程帶來的搬運(yun)減少

九大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不(bu)必要的(de)加工

2）過(guo)分(fen)精(jing)細(xi)的(de)加工

2. 加工浪費的表現形式(shi)

3. 加工(gong)浪費的(de)四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目(mu)的

5. 加(jia)工(gong)浪費的原因分析與后果描述

6. 加(jia)工(gong)的浪費改善(shan)和消除(chu)

1）制定(ding)合理的產(chan)品工藝標準

2）進行工序(xu)作業重組(zu)或合并

3）改(gai)善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或(huo)增加生產設備

課堂案例及(ji)解決(jue)方法分享(xiang)：上海某紡織(zhi)品(pin)企業檢(jian)驗(yan)上如何減少加工浪費？

第三(san)講(jiang)：九(jiu)大浪(lang)費（跟人有關）描述分(fen)析與解決（下）

九大浪費之五：等待的浪費(fei)

1. 等待浪費(fei)的定義描述(shu)

2. 等(deng)待浪費的七(qi)種現象

3. 等待浪(lang)費的(de)五種危(wei)害

4. 等待浪費的六種原因

三個改善案(an)例分析

5. 等待浪費消除方(fang)法

1）合理的給每位員工分配作業量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的(de)數量與品質得到保障

4）根據(ju)生產與現場的實際情況改(gai)進(jin)布局

5）管理人員提前工(gong)作與(yu)做準(zhun)備

6） 改變管理者觀點(dian)

6. 等(deng)待浪費十二(er)種(zhong)改善方法

案例分(fen)析及解決方(fang)法分享：某上海某紡織品(pin)企業通過計劃合理提前(qian)安排減(jian)少等(deng)待(dai)浪費

九大(da)浪費之六：制造不良的(de)浪費

1. 制造不良浪費(fei)的定義(yi)

2. 制造不良浪(lang)費的后果描(miao)述(shu)

3. 制造不良(liang)的分類

4. 正(zheng)確的(de)品質觀念(nian)

5. 制造不良的浪費改善和消除

6. 質量管理(li)中(zhong)的(de)各崗位職(zhi)責

案例(li)分析及(ji)解(jie)決方法分享：某浙江某服裝(zhuang)企業通過不合(he)格品(pin)的前端控制來減少(shao)不良品(pin)出現

九(jiu)大浪費之七：動作的浪費

1. 動作浪費的(de)定義

2. 動作浪費識別目的

3. 動作(zuo)浪費12種表現(xian)現(xian)象

4. 動作浪費的原因(yin)及后果分析(xi)

5. 動作浪費的改善六種方(fang)法(fa)

6. 動作(zuo)經濟的22項原則

3. 動作浪費(fei)識別(bie)和(he)改(gai)善

1）工藝布局的(de)調整(zheng)

2）技術操(cao)作(zuo)動作(zuo)規范

3）產(chan)品生產(chan)工藝(yi)的(de)減化

4）新的工裝設備(bei)引進

課堂案(an)例及解(jie)決方法(fa)分(fen)享：上海某(mou)紡(fang)織品(pin)企業通(tong)過(guo)調整(zheng)枕芯生(sheng)產布局

九(jiu)大浪費之(zhi)八：人工技能的浪(lang)費

1. 人(ren)工(gong)技能浪費的(de)定義

2. 人工技能浪費的原因分析

3. 人工技能浪費(fei)的后果分(fen)析

4. 人工技能浪費的(de)識別和(he)改善(shan)

1）核(he)算(suan)單位時間經濟成(cheng)本

2）現場(chang)IE工程分析到位

3）生產計劃的安排(pai)合理(li)

4）培訓現(xian)場管理成本觀(guan)念

課堂(tang)案例(li)及(ji)解決方法(fa)分享：怎(zen)樣讓員工工資成本占(zhan)比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費(fei)之九(jiu)：管理的浪費

1. 管理浪費的定義

2. 管(guan)理浪費(fei)的原(yuan)因(yin)分析

3. 管理浪費的后(hou)果分(fen)析

4. 管理(li)浪費(fei)的改善和消除

1）學習(xi)系統精益管理

2）提升現場管理能(neng)力

3）做好前端準備(bei)工作

4）做好計(ji)劃合(he)理安排

課堂案(an)例(li)及解決方(fang)法分享(xiang)：生產線怎樣在一個月內從400臺(tai)產量提升至530臺(tai)？

第(di)四講(jiang)：生(sheng)產(chan)現場九大浪費之(zhi)精益(yi)改善的(de)系統(tong)方(fang)法

一、九大(da)浪費現場問(wen)題分析方法

1. 流程（價值(zhi)流程）分析

2. 線（平衡）分析

3. 點(dian)（動作）分析

4. 操(cao)作者（八(ba)小時(shi)工(gong)作）分(fen)析

工具分(fen)析(xi)：精益每日工作時間分析法

情景體驗(yan)：分析出時間浪費的源點(dian)、從而找(zhao)到改進方向

二、九大浪費現(xian)場問題改善七大精(jing)益手法

1. 水籠頭(tou)尋找法

2. 斷點(dian)合并

3. 無(wu)序(xu)向(xiang)有(you)序(xu)

4. 迂(yu)回(hui)到直線(xian)

5. 分(fen)工到（合作）協(xie)同

6. 阻(zu)滯到(dao)暢流

7. 波動到平準

案例互動及(ji)解決方法(fa)分(fen)享：浙江某大型鞋業集(ji)團如何通(tong)過專業廠來解(jie)決成本困惑

三、九大(da)浪費（精益）改(gai)善八大(da)工具(ju)

1. 大野耐一圈(quan)：現場解決

2. 帳累(lei)托圖(tu)：聚焦(jiao)重點

3. 魚骨圖：找出原因

4. 甘特圖：分(fen)階段(duan)實施(shi)

5. 戴明(ming)環：質量管理

6. 馬斯(si)洛需求：員工激勵

7. 奧(ao)巴量尺：目視化(hua)

8. 卡(ka)諾(nuo)模型：關注客戶

第五講(jiang)：生產現場(chang)九大浪費之生產系統(tong)改善的方法

一、流(liu)線化生產(chan)線的布局

1. 流線化生產(chan)的意義(yi)

2. 流線生(sheng)產與批量生(sheng)產的區別(bie)

3. 虛擬流線化生產的安(an)排

二、設備設計(ji)與(yu)調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

三(san)、安定化(hua)工(gong)程(cheng)

1. 人(ren)員安定化

2. 設備安定化

3. 質量安(an)定化

4. 技(ji)轉安定(ding)化(hua)

四、節拍化生產與流(liu)轉

1. 車間及工序產能平衡

2. 定時(shi)有秩流轉(zhuan)

3. 做好(hao)日計劃安排(pai)工作

4. 做好現場(chang)調配工作

5. 做(zuo)限原材料及時跟蹤(zong)工作(zuo)

6. 做(zuo)好訂單合(he)理排(pai)序工作

第六講(jiang)：精益改善沙盤—制筆

一(yi)、目的

1. 體(ti)驗(yan)單(dan)獨(du)生產(chan)和(he)批量生產(chan)中的低效率和(he)低柔性

2. 批量(liang)生產(chan)中過量(liang)生產(chan)、庫存、搬運(yun)、等待(dai)、多余動作、過度加工(gong)、不良等七大浪費

3. 通過對浪(lang)費(fei)原因的剖析，在改善生產階段努(nu)力消(xiao)除浪(lang)費(fei)

4. 通過(guo)單件流，超市、FIFO（先入先出）的(de)生產方(fang)式，體驗流動對生產的(de)重(zhong)要；

5. 通過沙盤訓練加深對精益生(sheng)產知識的體會(hui)和(he)理解(jie)

6. 通(tong)過對(dui)工(gong)位(wei)布(bu)局的改善體(ti)驗(yan)5S現場改善的魅力

二、物料準備

——秒表、相機(ji)（可用智能(neng)手機(ji)，4個）；小型物料盒(he)（28個）；筆（50至100支）；膠帶（5卷(juan)(juan)）；雙(shuang)面膠（5卷(juan)(juan)）；小刀（5把(ba)），硬(ying)紙(zhi)板(ban)（5張），直尺（5把(ba)），卷(juan)(juan)尺（5把(ba)），A4紙(zhi)若干。

二、業務過程

1. 產(chan)品：筆

2. 業務流程：客(ke)戶下訂單——制定生產計劃——采購——生產——檢驗——交付

課程總結：沙盤(pan)分(fen)析報告、培訓效果呈(cheng)現