● 全面認識(shi)精(jing)益生(sheng)產體系(xi)，建立“以客(ke)戶需求為導向，以創(chuang)造(zao)價值為核心(xin)”的思維方式(shi)

● 掌握識別改(gai)善(shan)機會的方法和工具，學會使用VSM價值流進(jin)行(xing)分析(xi)和規(gui)劃改(gai)善(shan)項目

● 學會使(shi)用TPM提(ti)高設(she)備(bei)(bei)效率，并通過縮短設(she)備(bei)(bei)換型時間（QCO快速(su)換模），提(ti)升生產系統(tong)的(de)靈活性

● 掌握降(jiang)低庫存(cun)(cun)成(cheng)本的方法(fa)，為實現 “零(ling)庫存(cun)(cun)” 拉動式奠定基礎

● 提升設備綜合(he)效(xiao)率（OEE）15%-25%：（TPM 全員維護），減少停機(ji)損耗

● 不(bu)良品率(lv)下降(jiang)40%-60%（防錯法），質量成本顯著降(jiang)低

● 縮短(duan)生產周期(qi)，提(ti)升交付(fu)速度和敏捷性(xing)

● 降本增效(xiao)：通過精益工具和文化建(jian)立組(zu)合拳，降低企業各項經營成本

視(shi)頻播放：傳統生產方式vs精益生產方式 視頻對(dui)比(bi)

第一講：精(jing)益生產方(fang)式

一、TPS豐田生產方式起源與發(fa)展

1. 豐(feng)田佐吉的(de)發明與理念奠基

2. 豐(feng)田喜一郎、大野(ye)耐一的完善與推進

3. TPS在全球(qiu)的傳播(bo)與影(ying)響(xiang)

二、TPS核心(xin)思想

1. 消(xiao)除浪費（Muda）、過載（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持(chi)續(xu)改善(shan)（Kaizen）

3. 尊重員工

三、TPS 與精益生(sheng)產關系

1. TPS 是精益生(sheng)產(chan)的重要基石

2. 精益生產對TPS的(de)拓展與應(ying)用(yong)

3. 精益(yi)生(sheng)產方式形成

第二講(jiang)：生產現場管(guan)理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）

——區分必要與不必要物品

判斷必要物品的標準(zhun)：使用頻率(lv)、生產關聯(lian)性等

案例(li)分析(xi)：列(lie)舉丟棄、捐贈(zeng)、出售等處(chu)理(li)方(fang)式，分享(xiang)某工(gong)廠通過整理(li)騰出大(da)量空間的案例

2. 整頓（Seiton）

1）定點、定容(rong)、定量原則

2）物(wu)料與工具(ju)的(de)合理(li)擺放與標(biao)識

案例(li)分(fen)析(xi)：不同(tong)類型物料的多種標識(shi)示(shi)例：顏色、編號、名稱等

3. 清掃（Seiso）

1）清(qing)掃責(ze)任區域劃分(fen)

2）設備清(qing)掃與檢查的結合

案(an)例(li)分析：某(mou)工廠設備維(wei)護保(bao)養(yang)的清掃活動

4. 清潔（Seiketsu）

1）制定5S標(biao)準(zhun)與規范

2）定期檢查與監督機制

案例分析：某日企無塵室車間的日常5S維護制(zhi)度

5. 素養(yang)（Shitsuke）

1）員(yuan)工5S意識培養

2）5S文化的形(xing)成(cheng)與維持(chi)

案(an)例分析：日本工廠“指差呼稱”習慣的形成；日本當地藥局（美容護膚專賣店）、機場等(deng)公(gong)共場所的5S素養

二、目視化管理

1. 目(mu)視(shi)化管理原理

1）視覺信(xin)號傳(chuan)遞信(xin)息

2）提(ti)高(gao)管理效率與透明度

2. 目視化(hua)工具

1）看板(ban)管(guan)理（生(sheng)產看板(ban)、傳送看板(ban)等(deng)）

2）顏色(se)管(guan)理（安全色(se)、區域色(se)等）

3）警示標(biao)識與圖表

案例分析：某空調工(gong)廠現(xian)場(chang)的目(mu)視化(hua)布局；設備運行狀(zhuang)態(tai)的目(mu)視化(hua)展示(shi)

三、標準作業

1. 標準(zhun)作業三要素

1）節拍時間（Takt Time）計(ji)算與應用

2）作業順序的確定(ding)與優(you)化

3）標準手持(chi)量(liang)的設定

4）作業組合(he)票分析(xi)與改善

5）作業指導書制作

案例分(fen)析(xi)：大眾(zhong)汽車某(mou)車型(xing)作業指導(dao)書制作

2. 標(biao)準作業執行與監督

1）員工(gong)培訓與遵循

2）對標(biao)準作業(ye)的定期審(shen)核與調整

第三講：生(sheng)產效(xiao)率研(yan)究

一、工(gong)業(ye)工(gong)程(cheng)

1. 方法研究

1）程(cheng)(cheng)序分析（工(gong)藝程(cheng)(cheng)序圖、流程(cheng)(cheng)程(cheng)(cheng)序圖等）

2）操(cao)作(zuo)分(fen)析（人機操(cao)作(zuo)分(fen)析、聯合操(cao)作(zuo)分(fen)析等）

3）動作(zuo)分(fen)析（動素分(fen)析、動作(zuo)經濟(ji)原則）

案例分析(xi)：汽車線束安裝作業分析

2. 時間(jian)研究(jiu)

1）秒表測時(shi)法

2）工作抽樣法

3）預定(ding)動作時間標(biao)準(zhun)法（PTS）

案例分析(xi)：電子手表標準工(gong)時測定

二(er)、精益布局

1. 布(bu)局類型與分(fen)析

1）傳統布(bu)局（工藝布(bu)局、產品布(bu)局等）的(de)優缺(que)點(dian)

2）精益布(bu)局（單元化布(bu)局、U 型布(bu)局等）的特點：闡效

2. 精益布局設(she)計步驟

1）產品與(yu)產量分(fen)析（P-Q 分(fen)析）

2）物流分析（從至表、物流強度分析）

3）設備與工作(zuo)地布(bu)置

案例分(fen)析：某工廠布(bu)局改善前后對比(bi)：展示布(bu)局改善前后的物流路徑、生產(chan)效率等數據對比(bi)

三、TPM（全員生產維護(hu)）

1. TPM 概念與目標

1）TPM 的定義與發展歷程(cheng)

2）設(she)備綜合效率（OEE）提升目(mu)標(biao)

2. TPM 八大(da)支柱(zhu)

1）自主保全(quan)

2）計劃保全

3）個別改(gai)善

4）質量(liang)保(bao)全

5）初期管(guan)理

6）教(jiao)育訓練

7）事務改善(shan)

8）環境安全

實施案例分析：某(mou)主(zhu)機廠白車身TPM小組(zu)設備保全活動

第四講：質(zhi)量管(guan)理技(ji)術

一、TQM（全面質量(liang)管理）

1. TQM理念與原則

1）以顧(gu)客CTQ為關注焦點

2）全(quan)員參與

3）過程方法(fa)

4）持續改進原則

2. 質量工具應用

工具一：檢查表、層別法

工具二：柏拉圖(tu)、魚骨圖(tu)

工具(ju)三：直方(fang)圖、散布圖、控制圖

3. TQM 體(ti)系(xi)建立與運行

1）質量方針(zhen)與目(mu)標制定

2）質量手冊與程序文(wen)件編寫

3）內部審核與(yu)管(guan)理評(ping)審

案例分析：某家電行業頭(tou)部企業TQM實施案例

二、POKAYOKE防(fang)錯技術

1. 防(fang)錯原理與類型

1）消除(chu)、替代、簡化(hua)、檢測、減少錯誤(wu)等原理(li)

2）接觸式防錯(cuo)、定數式防錯(cuo)、動作順序防錯(cuo)等類型

2. 防(fang)錯裝置設計與應用(yong)

1）機(ji)械(xie)類(lei)防錯裝(zhuang)置

2）電氣類防錯裝置(zhi)

3）軟(ruan)件類防(fang)錯功能(neng)

案(an)例(li)分析：汽(qi)車制造中的防(fang)錯(cuo)應用：分享汽(qi)車裝配(pei)過(guo)程(cheng)中防(fang)錯(cuo)技術避免重大質量問(wen)題(ti)的案(an)例

第五講：均衡生(sheng)產(chan)與拉動式

一、快速換型（QCO）

1. QCO概念與(yu)意義

1）快速換型的定義

2）減少設備停(ting)機時間的效(xiao)益(yi)

2. QCO 實施(shi)步驟

1）區(qu)分內部作(zuo)業(ye)與外部作(zuo)業(ye)

2）內部(bu)作業(ye)轉化為外部(bu)作業(ye)

3）優化內部(bu)作業與外(wai)部(bu)作業時(shi)間

案例與(yu)實踐經驗：某(mou)生(sheng)產線快速換型項(xiang)目(mu)成果：展(zhan)示項(xiang)目(mu)實施前后換型時間、生(sheng)產效率等(deng)數據對比

二、價值流圖析(xi)

價值流概念：價值流(liu)定義與構成、價值與非價值活動(dong)區分(fen)

1. 價值流圖繪制

1）當前狀態價值(zhi)流(liu)圖繪制方法(fa)

2）未來狀態價值流(liu)圖規劃

2. 價值流(liu)分析與改善策略(lve)

1）識別價(jia)值流中的浪費與瓶頸

2）制定改善方案與實施計劃(hua)

案例分析：國內某空調企業價值流圖(tu)析實施案(an)例

——改(gai)善項目機會識(shi)別(bie)

——精益活動規(gui)劃

第六講：班(ban)組管理(li)

一(yi)、8大浪費

1. 過量生產浪費

1）過量生(sheng)產的(de)表現與(yu)原因

2）消除過量生產的方法

2. 等待浪費

1）人(ren)員等(deng)待(dai)、設備等(deng)待(dai)分析

2）減少等待時間(jian)的(de)措施(shi)

3. 搬運浪費

1）不合(he)理搬運的影響(xiang)

2）優化搬運流程(cheng)與(yu)設備(bei)

4. 不良品浪費

1）不良品產(chan)生原因(yin)與損失(shi)

2）品質控制與預防措施

5. 動作浪費

1）無效動作識別

2）動作(zuo)優化方(fang)法(fa)

6. 加(jia)工浪費

1）過度加工的現象與根源

2）工藝優化與成本控(kong)制

7. 庫(ku)存(cun)浪(lang)費

1）庫存的危害

2）庫(ku)存管理策略與JIT應(ying)用

8. 管理(li)浪費(fei)

1）管理流程不合理表(biao)現

2）管理效(xiao)率提升途徑

現場實操(cao)案例(li)分(fen)析：某涂裝車間現場浪費識別與改善活動

二、KAIZIN（持(chi)續(xu)改(gai)善）

1. KAIZIN理念

1）小步快跑(pao)式的持續改進

2）人人參與的改善文化

2. KAIZIN活動(dong)形式

1）提(ti)案制度

2）改善小(xiao)組活動

3）現場改善會議

3. KAIZIN文化(hua)建設(she)

1）領導的支(zhi)持與示范

2）員工(gong)激(ji)勵(li)機制

3）改善文化氛圍(wei)營造

4. KAIZIN流程建立

1）PDCA循環(huan)（計劃、執行、檢查(cha)、處理）

2）改善項目管理流程

3）改善成(cheng)果固化(hua)與推(tui)廣

案(an)例分(fen)析：上海某儀(yi)器儀(yi)表企(qi)業(ye)通過 KAIZIN 實現業(ye)績(ji)提升

三(san)、問(wen)題解決流程

1. 問題定義與識別

1）問(wen)題的分類與(yu)描述

2）問題(ti)識別工具與方法

2. 原因分析(xi)

1）5Why分析法

2）頭腦風暴(bao)法(fa)與魚(yu)骨(gu)圖應(ying)用

3. 解(jie)決(jue)方案制定與實施

1）多(duo)種(zhong)解決方案的提出與評估(gu)

2）方案實(shi)施計劃與資源(yuan)分配(pei)

3）效果驗證與標(biao)準化

4）問題解決(jue)效果的評估(gu)指標

——列(lie)舉常見問(wen)題(ti)解決效果的量化(hua)評(ping)估指標

5）成功經驗的標準化與推廣(guang)

案(an)例(li)分析：鑄造(zao)車間漏(lou)油問題解決案例(li)

五、標準化班組（TWI）

1. 班組標(biao)準(zhun)化(hua)建設意義

1）提升(sheng)班組執行力

2）保障生產穩(wen)定與(yu)質量提升(sheng)

2. 班(ban)組工作標準(zhun)制定

1）崗位職責(ze)標(biao)準化

2）工(gong)作(zuo)流程與操作(zuo)標準(zhun)

3. 班(ban)組管理標準化(hua)

1）班前會、班中(zhong)巡(xun)檢、班后(hou)總(zong)結規范(fan)

2）班組績效(xiao)評估標(biao)準

優秀班組的管理模式(shi)與(yu)成果展示

案(an)例分析：某日(ri)本機(ji)加(jia)工企(qi)業的班組自主管理成(cheng)功案例

第七講(jiang)：精益管理與數字化的關(guan)系

——精益與數字化(hua)的關系

1. 精益為數字化轉型奠定三大基礎(chu)

1）流程(cheng)標準化

2）數據質量保障

3）組(zu)織能力準備

2. 跳過精益直接“上(shang)技術”的兩大風險

1）“自動化(hua)浪費”加(jia)劇

2）“數據孤島”與系統割裂

課程(cheng)總結

學員(yuan)分享(xiang)互動：知識點小結、心(xin)得互動、講師與(yu)學員(yuan)互動

下一步計(ji)劃：改善工作規劃、精益技能(neng)推廣計(ji)劃